Войлочное производство

Войлочное производство

ВОЙЛОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО, валяльно-войлочное производство. Шерстяные изделия готовятся в виде тканей, получающихся путем переплетения нитей, и в виде войлоков, образующихся сцеплением и переплетением свободных волокон шерсти. Получение шерстяных валяных изделий и составляет задачу войлочного производства. Продуктами последнего являются: строительные, седельные, подхомутные, подошвенные, бурочно-обувные, драпировочные и технические войлоки, валяная обувь и шляпы.

Войлочное производство делится на ручное и механическое. Ручное производство войлоков постепенно уступает место более высокому по качеству продукции механическому, вырабатывающему грубые и тонкие войлоки. Производство войлоков состоит из следующих основных стадий обработки: 1) смешивания шерсти, 2) трепания шерсти, 3) расщипывания смески, 4) чесания расщипанной смески, 5) свойлачивания, 6) валки и промывки войлоков, 7) крашения и промывки крашеных войлоков и 8) просушивания войлоков.

Шерсть для войлоков. Для изготовления войлоков употребляется мериносовая шерсть, камвольные мериносовые очесы, грубая и полугрубая овечья шерсть осенней и весенней стрижки, поярковая шерсть ягнят, козий и заячий пух, низкокачественная коровья, конская и собачья шерсть, зольная грубая шерсть и угары шерсти.

Рунная шерсть служит главным образом для придания войлоку крепости и связи, а короткая шерсть в виде очесов и угаров употребляется лишь как дополнительный материал к тому или иному виду рунной шерсти.

Строительный войлок должен обладать слабой теплопроводностью, выдерживать незначительное натяжение и быть малоподверженным гниению; содержание различных сортов шерсти здесь таково: грубой шерсти - 30%, шерсти низкого качества - 55%, короткой шерсти (угары) - 15%. Седельный войлок должен иметь большую плотность, хорошо противостоять истиранию и вместе с тем быть довольно мягким; его состав следующий: грубой шерсти - 65%, шерсти низкого качества - 20%, угаров - 15%. Подхомутный войлок д. б. достаточно прочным на разрыв, гибким, мягким и иметь относительно небольшую толщину; его состав: грубой шерсти - 60%, шерсти низкого качества - 40%. Подошвенный войлок, при толщине в 5—10 мм, должен быть плотно уваленным и водонепроницаемым; для этого его обрабатывают веществами, повышающими водонепроницаемость; его состав: грубой шерсти - 65%, камвольных очесов - 30%, короткой шерсти - 5 %. Бурочно-обувной войлок вырабатывается на Кавказе в виде косматой бурки; взятую для его изготовления шерсть после некоторого свойлачивания обкладывают сверху слоем длинной шерсти, слабее сваливающейся, чем вся остальная масса шерсти. Когда полотно войлока уваляется достаточно плотно, длинная шерсть висит на нем в виде отдельных косичек. Изготовляется бурочный войлок из чистой черной шерсти и редко - белой; имея толщину около 3 мм, он является весьма плотным и упругим и предназначается для пошивки теплой зимней обуви: мужских и дамских бот, бурок, галош и пр.; рекомендуется следующий состав: мериносовой шерсти или козьего пуха - 50%, английских мериносовых очесов - 50%. Драпировочный войлок заменяет ткань. Он д. б. тонким, крепким и с внешней стороны почти ничем не отличаться от сукна; для его выработки употребляются мериносовая шерсть и ее камвольное очески. Технический войлок для кардоленты вырабатывается из смеси мериносовой шерсти, очень высоких сортов кроссбредной шерсти и мериносовых и кроссбредных оческов. Склеенный с бумажной тканью войлок идет под наборку стальными иглами, образующими вместе с бумажным полотном и войлоком кардную ленту. При этом рекомендуются следующие смески (в %):

1) Суконных мериносовых мытой шерсти качества А — 35
Мериносовых оборов и обножки — 15
Средне-тонких мериносовых камвольных английских оческов — 50

2) Мериносовых оборов и обножки —50
Английских камвольных мериносовых оческов среднего качества — 50

3) Мытой кроссбредной полугрубой короткой шерсти — 50
Кроссбредных английских камвольных оческов — 50

Три этих рецепта смесок применяются соответственно для выработки тонкого (бегунного), более толстого (валичного) и толстого (барабанного) кардолентных войлоков. Технический войлок идет кроме того на изоляцию трубопроводов и т. п.

Смешивание шерсти. Смешивание шерсти состоит в том, что по заданному рецепту отбирают отдельные виды и сорта шерсти; каждый вид шерсти делят на равное число порций (конечно, различных по весу для разных видов); отдельные порции определенного сорта шерсти разбрасывают по полу помещения равномерным слоем; затем на этот слой набрасывают шерсть другого вида и т. д., пока весовое количество отдельных видов и сортов шерсти, указанное в рецептуре смески, не будет отвешено и уложено в указанном порядке; наконец, производят равномерное перемешивание различных видов и сортов шерсти.

Трепание шерсти. После смешивания шерсть подвергают трепанию, сущность которого состоит в разрыхлении ее, вспушивании, удалении из нее пыли и твердых примесей в виде кусочков земли, мелких камешков и пр. Между трепанием грубой шерсти и мериносовой есть разница, заключающаяся в видах применяемых трепальных машин, конструкция которых в войлочном и суконном производствах одинакова. Потери при двух пропусках отдельных видов шерсти через трепальную машину типа завода Сайкс (Sykes) указаны в таблице.

Потери при двух пропусках отдельных видов шерсти через трепальную машину типа завода Сайкс (Sykes)

Расщипывание шерсти. Протрепанная смеска передается к щипальной машине; на ней она расщипывается, т. е. разделяется на ряд мелких клочков, что обыкновенно сопровождается растягиванием и распрямлением волокон. Щипальные машины в войлочном производстве те же, что и в суконном производстве.

Кардное чесание шерсти. Расщипанная шерсть поступает в чесание, которое сопровождается: а) максимальным разрыхлением шерсти, заключающимся в разделении волокон из пучков на ряд связанных между собой шерстинок; б) предельно возможным распрямлением волокон; в) равномерным перемешиванием коротких и длинных, грубых и тонких волокон. Все это, вместе взятое, сообщает волокнам шерсти большую подвижность и лучшую равномерность распределения. Расчесывание шерсти происходит на чесальных машинах, которые употребляются в войлочном производстве в виде машин двухпеньерной, а иногда и однопеньерной системы, но всегда с холстонастилальным прибором. Машина состоит из самовеса, авантрена и главного барабана со всеми действующими при нем основными органами чесальной машины. На холстонастилальном приборе счесанные ватки с пеньеров накладываются одна на другую и идут по решетке к холстонастилальному прибору, который и осуществляет настилку ватки на решетку при помощи роликов. Решетка, кроме того, имеет еще поступательное движение, позволяющее наложенную на нее ватку подводить к скалке, на которую ватка наматывается и образует холст длиной до 40—50 м.

Свойлачивание войлоков. Под свойлачиванием войлока понимается его уплотнение на свойлачивающих машинах, сопровождающееся предварительным увиливанием войлока, т. е. сближением и перемещением волокон, происходящим под воздействием на них давления, влаги, и тепла. В войлочном производстве лучшей свойлачивающей машиной является плиточная машина английской системы, наиболее производительная из всех существующих свойлачивающих машин. На такой машине можно свойлачивать 4 войлока, для чего устроено 16 сматывающих и наматывающих приборов. Впереди первого и между всеми остальными холстами имеются валики с намотанными на них полотнами. Таких полотен на валиках 4 и одно общее бесконечное подвижное полотно, идущее под нижним холстом и внизу машины. Холсты при работе машины передвигаются вместе с полотнами и между ними. Основная и рабочая часть машины - средняя ее часть (фиг. 1), производящая свойлачивание и уплотнение войлока.

Плиточная машина английской системы

Основным рабочим органом средней части машины являются верхняя плита К и нижняя плита П. Большие грузы укреплены с двух сторон машины по два на каждой стороне. Грузы закреплены на концах рычагов Р, имеющих неподвижную ось вращения. Рычаги Р имеют форму треугольника, в одной вершине которого к рычагам подвешены грузы, в другой - рычаги соединены тягой М с длинной ползушкой Л, в третьей - к ним присоединены винтовые тяги Т. Винтовые тяги являются полыми цилиндрами с внутренними нарезками, соответствующими правой и левой нарезкам винта (в), несущего на середине длины червячное колесо. Первый период работы машины заключается в поднятии плиты К. Происходит это поднятие плиты следующим образом: винт (в) получает от червячного колеса движение, которое начинает вывертывать его правую и левую нарезки из нарезок В в тягах Т. При этом тяги Т начинают удаляться от червячного колеса, и рычаги Р с грузом приходят в движение. Правая часть машины (фиг. 2) производит наматывание обработанных холстов и прошедших с ними полотен.

Плиточная машина английской системы

При этом процессы сматывания, движения, свойлачивания и наматывания холстов происходят периодически. Машина приводится в действие при помощи четырех работающих от привода ремней, из которых три предназначены для средней части машины, а четвертый - для правой ее части.

Уваливание войлоков. Уваливание, или валка, имеет целью придать уваливаемому войлоку установленные размеры и плотность. В русской практике вальные машины для войлоков носят название стиральных машин. При работе свойлачивающих машин происходит изменение размеров войлока гл. обр. по его толщине, а при работе вальных машин - по всем направлениям. Уплотненный на свойлачивающей машине войлок небольшого размера свертывают в виде цилиндра и перевязывают прочной английской крученой бечевой, а при длине в 20—50 м он складывается мелкими складками, затем обертывается кругом своим концом и перевязывается также крепкой английской бечевой в 3—4 местах и вдоль всего свертка. Подготовленные к валке уплотненные холсты закладывают по 2—3 штуки в молотовую вальную машину (фиг. 3).

Молотовая вальная машина

Когда холсты будут заложены в машину, она приводится в действие путем перевода ремня с холостого шкива Ш на рабочий отводкой О. Шкивы Ш и маховик Б сидят на валу, представляющем продолжение оси коленчатого вала, колена В которого (посаженные под углом в 180°) приводят в движение и действие шатуны Е и молоты. Молоты подвешены к оси, расположенной над машиной на подшипниках М1, М2, М3. Шатуны Е работают на сжатие, ибо они производят давление на молоты, которые прижимают к дверке Д заложенные в машину холсты. Молоты наносят периодически плавные удары по войлокам и поставлены по отношению к ним так, что во время работы холсты переворачиваются. Иногда два или три шатуна действуют на один сплошной деревянный молот, будучи поставлены под одним углом. Действие молотов на холсты продолжается около часа.

Перед пуском вальной машины в ход войлок смачивают подогретым (до 55°) раствором серной кислоты крепостью в 2—4° Вé. Над войлоками устраивают трубку с рядом отверстий, из которых все время течет теплая вода, промывающая в процессе работы уваливающийся войлок. Продолжительность промывки, а в случае надобности и нейтрализация серной кислоты за счет прибавления раствора соды - назначаются в зависимости от требующейся чистоты промывки войлока.

Крашение войлоков. При крашении войлоков по наиболее дешевому способу могут быть применены кислые красители; особенно прочным является хромовое крашение. Крашение войлоков производится с помощью красильных машин и аппаратов, после чего войлоки промываются и в дальнейшем поступают на просушивание на сушильных рамах.

Просушивание войлоков. Просушивание войлоков является дорогим процессом обработки, т. к. на это затрачивается большое количество пара. Следует считать, что в войлоке содержится влаги до 50% его веса. Войлоки просушиваются на выдвижных натяжных сушильных рамах, в суконном производстве применяющихся для просушивания ворсованных товаров. После высушивания войлок обрезается и маркируется, а затем поступает на склад, откуда направляется в продажу.

По статистическим данным, размеры производства войлоков и кошмы в 1921 году по Центрально-промышленному району определяются следующими цифрами (в кг): Костромская губерния - 505000, Московская - 313100, Нижегородская - 830000, Тверская - 360600, Ярославская - 1270000; всего - 3278700 кг.

Валяная обувь. Валяную обувь (за исключением фетровой) можно разделить на две группы: толстый (двойной) сапог и тонкий (чесанки). Толстый валяный сапог работается из трех слоев шерсти, причем допускается более грубая шерсть; он стоек, не перегибается и имеет плотную подошву; предназначается для ношения зимой без галош в сухое время. Тонкий сапог работается из двух слоев шерсти менее грубой; он не так массивен, как толстый, сравнительно мягок и легко перегибается; предназначается для ношения с галошами. К толстой обуви относятся еще валяные туфли, ботинки и галоши. Каждая группа делится по цвету на обувь: серую натуральную, черную натуральную и крашеную. По форме сапоги делятся на следующие виды: 1) сапог длинный с прямым коленом, 2) длинный с кривым коленом, 3) сапог с обыкновенным голенищем. Каждый вид, в свою очередь, разбивается соответственно длине следа на подвиды.

Шерсть для валяных сапог. На изготовление валяной обуви идет грубая и полугрубая овечья шерсть, к которой добавляют небольшое количество коровьей двумоечной шерсти, получаемой с кожевенных заводов. Лучшей овечьей шерстью для производства считается так называемая местная шерсть от северных пород короткохвостой овцы: поярок, летняя и осенняя. Эти виды шерсти идут на верхний лицевой слой сапога. Затем идут шерсти с длиннохвостых русских овец. Из них особенно пригодна для валенок сталинградская шерсть. На второй слой идут кавказские шерсти: карачаевский поярок, карачаевская осенняя, горская. Кроме того употребляются для той же цели маличевая шерсть, весенняя и осенняя, получаемая из Крыма, и бухарская с каракульских овец. На третий слой, а где не хватает местных сортов шерсти - и на второй слой, идут ордовые шерсти с разных пород степных курдючных овец. Из привозных овечьих шерстей в сапоговаляльном производстве употребляется персидская шерсть, монгольская и китайская. Коровья шерсть в сапоговаляльном деле употребляется только двумоечная первой группы, т. е. вятская, свердловская, сарапульская, уфимская, петропавловская и сибирская. Для фетровой обуви идут мериносовая шерсть, козий пух и камвольные очесы. Для производства валенок обыкновенно употребляется или немытая шерсть, или перегонная (мытая на живых овцах), или же мытая кустарным способом в холодной проточной воде. Шерсть с жиропотом лучше свойлачивается, а потому при поступлении в производство она подвергается только разборке, очистке от репья и сора без предварительной промывки. Разобранная шерсть идет в смеску, а затем смеска шерсти поступает на трепальную машину и на чесальную (о процессе трепания и чески шерсти см. выше). Среди кустарей-валяльщиков сохранился еще прежний, первобытный способ разрыхления шерсти - они бьют ее на решетке струной, натянутой на лучок. Струну посредством ударов по ней бойка («катеринки») заставляют вибрировать над шерстью, находящейся на решетке, вследствие чего отдельные клочки шерсти приходят в колебательное движение. Сор и пыль при этом отскакивают от шерсти и проваливаются под решетку, волокна шерсти отделяются друг от друга, и шерсть в разрыхленном виде сползает на занавеску, а затем на пол.

Лучок

Лучок (фиг. 4, А) состоит из гладкого шеста (а) толщиною 4,5 см и длиною приблизительно 140 см, большой и малой кобылок (б) и натянутой через них жильной струны (в). Струны для битья шерсти приготовляются из бараньих кишок и бывают толщиной 3—5 мм. Кобылки в местах соприкосновения со струной обтягивают сыромятной кожей, а струну обвивают ниткой. Решетка (фиг. 4, Б), около 125 см длиной и 105 см шириной, одним концом прикреплена к стене, а другим подвешена к потолку с некоторым наклоном в левую сторону, где к решетке прикрепляют занавеску из грубого холста или даже рогожи. Над решеткой с помощью кольца и ремня прикреплен к стене лучок. Боек (фиг. 4, В) делают из твердого дерева - клена, ясеня, дуба, в виде дощечки с вырезом для захватывания рукой и с выступом для ударов по струне или в виде колотушки с двумя утолщениями по концам. Все устройство изображено на фиг. 5.

Струной разбивают быстро и хорошо только местные осенние и летние овечьи шерсти и коровью шерсть

В один час шерстобит может набить от 3/4 до 2 кг шерсти в зависимости от ее сорта и качества. Струной разбивают быстро и хорошо только местные осенние и летние овечьи шерсти и коровью шерсть. Длинноволосая и сальная шерсти разбиваются плохо. Работа на лучке очень тяжела из-за массы выделяющейся пыли.

Изготовление валяных сапог. Катка (образование первоначальной формы, свойлачивание). Сначала производят закладку сапога. Для этого берут холст длиной 5—6 м и шириной 1,5—2 м, называемый повалом, расстилают один конец его на катальном столе и обрызгивают водой. Затем на смоченную поверхность холста настилают ровным слоем распушенную или расчесанную шерсть первого слоя в количестве, необходимом для одного сапога. Разостланный слой имеет форму буквы Т, в которой концы поперечин соответствуют двум частям разрезанной головки сапога (фиг. 6, А).

Изготовление валяных сапог

Настланный слой носит название «полки». По своему размеру полка превосходит готовый сапог в 2,5—3 раза; одна часть полки несколько больше другой. После настилки полку обрызгивают водой, а затем слегка прижимают и притирают притирочной доской, отчего слой шерсти несколько уплотняется. Далее полку завертывают вместе с холстом в трубку, так что образуется спираль из холста и шерсти. Свернутую трубку катальщик придвигает к краю стола, а на холст рядом с первой полкой настилает вторую и закатывает в ту же трубку. Так поступают до тех пор, пока не будет израсходована вся дневная порция шерсти. Полученный сверток называется кубарем. Катальщик, покончив с настилкой и закатав все полки в кубарь, начинает катать последний на столе руками или на полу ногами, производя на него давление. В результате укатывания шерсть свойлачивается. В процессе катания рабочий 3—4 раза развертывает кубарь, просматривает полки, исправляет разорвавшиеся места и сбившуюся шерсть и всякий раз завертывает его с противоположного конца. По окончании катки, когда полки становятся достаточно плотными, их вынимают из холста, ощипывают по краям и выравнивают, придавая надлежащие размеры (фиг. 6, Б). Следующая операция - сращивание полки в колпак (первоначальная форма сапога). Для этого полку складывают вдвое так, чтобы меньшая ее часть легла на большую, которая должна выступать из-под наложенной на нее части на 5 см (фиг. 6, В). Выступающий край загибают на верхнюю меньшую часть полки, смочив предварительно место сростки водою и притирая загнутый край доской (фиг. 6, Г). После сростки катальщик обкладывает головку колпака и 2/3 голенища вторым слоем шерсти более низкого качества. Толщина обкладываемого слоя постепенно убывает от носка к верху голенища. Затем шерсть смачивают водой и притирают доской. Колпаки один за другим раскладывают в повале и завертывают в кубарь, который подвергают катке, как и в первый раз, но более продолжительной. За время катки 3—4 раза кубарь развертывают, колпаки перекладывают, придавая им другое положение и наблюдая за тем, чтобы их стенки не сцепились одна с другой. Для этого внутрь колпаков просовывают руку и разделяют одну стенку от другой. Иногда для этой же цели вкладывают внутрь колпака лекало из холста и клеенки. Когда сростка выкатана, т. е. второй слой хорошо соединился с полкой, катальщик начинает «платить» колпак. Для этого его свертывают «на кокуру» («вкрест»), т. е. расправляют след и голенище и складывают их друг с другом (фиг. 7).

Изготовление валяных сапог

После этого на носок, след, пятку и задник накладывают третий слой шерсти с загибом на верхнюю часть головки, а также ставят заплаты и в других местах, где есть тонины. «Выплаченные» колпаки кладут в холст и завертывают в кубарь, который опять подвергают катке. За время катки его развертывают 6—8 раз, колпаки просматривают, если нужно - исправляют и перекладывают в другое положение. Когда, благодаря катке, колпак становится достаточно плотным, т. е. не разрывается при умеренном растягивании руками, он считается готовым и выворачивается; при этом первый слой шерсти, бывший внутри, оказывается снаружи.

Валка или стирка. Чтобы придать сапогу надлежащую крепость, войлок нужно уплотнить, т. е. сблизить его волокна настолько, чтобы чешуйки каждого волоса сцепились с чешуйками других волос. Это достигается валкой или стиркой. Перед валкой колпак «закупорошивают» - квасят в холодном 2—3%-ном растворе серной кислоты; обычно берут от 7 до 10% купоросного масла по отношению к весу чесаной шерсти, израсходованной на изготовление данной партии. Кваска делается в небольшом деревянном чане. Цель квашения – увеличить способность шерсти к свойлачиванию. Стирка происходит на специальных полках (фиг. 8) - длинных (2—3 м) досках шириной 50—60 см, которые укреплены на прочном станке с наклоном внутрь станка.

Стирка происходит на специальных полках

Между досками оставляют прозор в 20—30 см, под которым помещают чугунные котлы для горячей воды емкостью 60—70 л каждый, вмазанные в кирпичные очаги. Рабочие-стирщики помещаются по обе стороны станка.

При ручном стире употребляются следующие инструменты

При ручном стире употребляются следующие инструменты (фиг. 9): 1 - стирочный аршин - железный брусок, заостренный по концам, квадратного сечения в 1 см2, длиной 30—35 см; 2 - деревянный круглый валик длиной 180—225 мм, диаметром 45—50 мм, утончающийся к одному концу; 3 – раскатка - деревянный круглый валик 60—80 мм в диаметре, длиной 40—45 см; 4 - валек для раскатки - доска с поперечными рубцами и ручкой - подобен вальку для белья; 5 - острая рубчатка - брус квадратного сечения, набранный из дубовых шашек с острыми зубцами, стянутых болтами; 6 - тупая рубчатка - такой же брус из цельного дерева с тупыми зубьями. Выстиранные сапоги насаживают на колодки. Колодка (фиг. 10) состоит из четырех частей: носка и переднего, среднего и заднего клиньев.

Колодка состоит из четырех частей: носка и переднего, среднего и заднего клиньев

Стирщик сначала замачивает колпак в горячей воде, затем свертывает его валиком и катает по полке, сильно нажимая на него руками. От времени до времени сапог развертывают, смачивают горячей водой и свертывают в другом направлении. После нескольких таких приемов стирщик расправляет сапог и, разложив его на полке, начинает стирать, смачивая горячей водой. Стирка происходит в разных направлениях с двух сторон. От стирки сапог садится, «устирывается» и уменьшается в объеме. С уплотнением стираемого сапога стирщик вкладывает внутрь сапога железный стирочный аршин и работу продолжает вместе с ним. Когда сапог сядет почти до нормальных размеров, его подвергают раскатке на чиже, который вкладывают внутрь в носок, и на валике, вкладываемом в голенище. Раскатка делается вальком. После раскатки сапог обтирается на острой рубчатке, для чего стирщик засовывает руку внутрь сапога и трет им по рубчатке различными местами. Обтертый сапог надевают на колодку, причем его предварительно намачивают в горячей воде. Насаженный на колодку сапог обтирается еще раз на тупой рубчатке. Затем его чистят пемзой с острыми краями, чтобы сбить шерстяной ворс, и промывают в холодной воде. После промывки колодки с сапогами для обтекания ставят на пирамиды голенищами вниз. Далее следует сушка в особых печах или камерах. Высушенный сапог снимают с колодки, чистят пемзой, черный смазывают маслом (отсвечивают), клеймят, сортируют, сшивают в пары и отправляют на склад.

Крашение. Если вырабатывается крашеный сапог, крашение производят до стирки в колпаках. Для крашения применяют кислотные анилиновые красители. Колпаки красят целой партией в чугунном котле. Сначала в котел наливают воду и нагревают ее до 60—70°. Краску разводят в отдельном ведерке в количестве, зависящем от веса окрашиваемой партии колпаков (например, для черной краски 3,%—4,5%). Раствор из ведерка вливают в котел и доводят жидкость до кипения. После этого в кипящую жидкость загружают подлежащую окраске партию и продолжают кипятить все вместе 45—60 мин., переворачивая колпаки деревянными шестами для получения ровной окраски. Затем в котел вливают предварительно разведенное в воде купоросное масло в количестве 3—5% от веса партии. Кипятят опять 20—30 мин. до тех пор, пока вся краска не впитается в колпаки и жидкость не станет прозрачной. По окончании крашения колпаки выкидывают для обтекания на решетку, а затем отправляют в стирную. Описанным способом, который называется выворотным, работается сапог в Нижегородском и Кинешемском районах. В остальных местах колпак не выворачивается, вследствие чего настилка полки делается не ровным слоем, а с утолщением тех мест, которые должны быть особо плотными в готовом сапоге, т. е. следа, пятки, носка, задника. Выкатка такой полки занимает больше времени, чем при ровной полке. Сростка производится так же, как и в выворотном сапоге, но колпак не обкладывают шерстью, а вместо этого и вместо платки кладут слой шерсти на след и пятку под вторую, лежащую сверху, половинку полки. Сверху же полки кладут только заплату для задника. Сапоги, работающиеся без выворачивания (казанские, вятские, ярославские и калязинские), плотнее и тяжелее по весу, чем сапоги выворотные.

Выработка валяных туфель почти одинакова с выработкой сапог. Разница состоит лишь в форме закладываемой полки, а, следовательно, и колпака (фиг. 11).

Выработка валяных туфель

Отмятые, очищенные и отсвеченные маслом туфли обрезают, оставляя козырек на отверстие для надевания ноги. Подобно туфлям делают и валяные ботинки. Галоши вырабатываются несколько иначе: полку настилают в виде четырехугольника (фиг. 12, А); к одному краю его (приблизительно на 1/3 площади полки) шерсть настилается толще.

Галоши вырабатываются несколько иначе: полку настилают в виде четырехугольника

После уплотнения полку навертывают на куклу - обтянутый холстом деревянный цилиндр, на конце которого вставлена спица (фиг. 12, Б). Толстая часть полки, которая будет подошвой, должна приходиться на стороне, противоположной спице. Края полки сращивают, вследствие чего вокруг куклы получается мешок; затем куклу валяют в повале из холста на полу. Когда произойдет свойлачивание, мешок разрезают по спице, куклу вынимают, а галошу выворачивают; сделанная прорезь служит отверстием для ноги. Дальнейшие процессы такие же, как для валяного сапога.

Механизация. Сапоговаляльное производство, если не считать чесания шерсти, до настоящего времени сохраняет чисто ручной характер. Механизация пока коснулась только нескольких государственных предприятий. Машины приходится конструировать вновь. Правда, имеются образцы войлочных и шляпных машин, но, чтобы приспособить к сапоговаляльному делу, их необходимо несколько видоизменить. В настоящее время механизирована катка кубаря, для чего имеется сконструированная техником Поляковым катальная машина, которая повышает производительность труда катальщиков на 15—20%. Механизация стирки проведена успешнее. Стирка производится на переконструированной машине «Кваде», которая раньше работала фетровый сапог (фиг. 13).

Стирка производится на переконструированной машине «Кваде»

Производительность четырехвальной машины в 8-часовой рабочий день 7—8 пар длинного мужского сапога вместо 1,5 пары при ручной работе. Число оборотов валов машины около 200 в минуту.

Потребная сила 1—1,2 л. с. Машина снабжена деревянным рабочим столом и ящиком для горячей воды, расположенным под нижними валами. Работают на машине следующим образом. Колпак свертывают в каток и замачивают в горячей воде. Рабочий поднимает с помощью педали крышку машины и закладывает между валами смоченный сапог; машину закрывают и пускают в ход. Пока один сапог обрабатывается, рабочий заготовляет другой; затем через минуту вынимает из машины первый и закладывает в нее только что подготовленный. Первый сапог свертывают в другом направлении и через минуту закладывают вновь. Таких перекладок приходится делать 20—30, после чего процесс стирки заканчивается. Для стирки женского сапога машины строятся меньших размеров. Детский сапог и тонкий всех размеров стирается на машине конструкции техника Полякова. Обтирка сапога, насаженного на колодку, производится на круглой вращающейся на оси механической рубчатке, средняя производительность которой 30—35 пар мужского сапога. Обивка ворса делается на вращающихся пемзовых кругах. Производительность - 20—25 пар в день.

Экономика. По данным переписи 1925 года производством валяной обуви по СССР в 77108 частных заведениях и промысловых хозяйствах занято 100200 человек; валовая продукция их выражается в 30873900 р., стоимость же перерабатываемой в валенки шерсти - в 16814200 р. В государственной промышленности по 32 предприятиям работает 6000 чел.; продукция их исчисляется в 11,9 млн. р.; общая же валовая продукция сапоговаляльной промышленности выражается в 42773900 р., что соответствует приблизительно 6 млн. пар, из которых 4,5 млн. падает на кустарную промышленность, работающую преимущественно ручным способом, а 1,5 млн. - на полумеханизированную государственную промышленность. Треть того, что дает кустарная промышленность, принадлежит промысловой кооперации, объединенной во Всероссийский союз промысловой кооперации (Всекопромсоюз), а две трети - дают некооперированные кустари-одиночки и мелкие частновладельческие предприятия. Производство валяной обуви преимущественно распространено в Центральном и Северо-Восточном районах. Кустарная промышленность развита в Нижегородской губ. (Семеновский, Балахнинский районы), в Иваново-Вознесенской губ. (Кинешемский и Юрьевецкий районы), в Татреспублике (Казанский и Кукморский районы), в Вятской губ. (Кукарский, Нолинский и Вятский районы) и в Ярославской и Тверской губ. (Калязинский район). В Московской губернии и г. Москве, а также в Ленинграде, имеется кустарное и фабричное производство фетровой валяной обуви. Продукция фетрового обувного производства по переписи не выделена из общей продукции обувного валяльного производства. Приблизительно эта продукция составляет 300000 пар в год фетровых сапог и дамских бот.

Перспективы развития сапоговаляльной промышленности. Потребность в валяной обуви у населения в настоящее время исчисляется в 11 млн. пар. Эта потребность удовлетворяется пока лишь на 55% и покрывается главным образом мелкой кустарной промышленностью; т. о. имеются вполне верные предпосылки для дальнейшего роста сапоговаляльной промышленности. Намеченный путь механизации крупной валяльной промышленности и пятилетний план промысловой кооперации по кооперированию кустарей-валяльщиков, укрупнению артелей и постройке механических сапоговаляльных мастерских дают полную уверенность, что к 1932 г. потребность населения будет удовлетворена полностью, а производительность валяной обуви увеличится вдвое: с 6 млн. пар до 12,5 млн. пар.

Техника безопасности. По производственным процессам и профессиональным вредностям войлочное производство в значительной степени сходно с производством суконным (грубосуконным). Здесь имеется опасность заражения рабочих сибирской язвой, так как в работу идет почти исключительно немытая и недезинфицированная шерсть; при первоначальных процессах обработки, до свойлачивания, выделяется много шерстяной пыли, содержащей землистые примеси; такие процессы, как валка, катание и стирка, производимые на большинстве предприятий до сих пор вручную (катание ногами), требуют значительного физического напряжения; при стирке, крашении, промывке воздух рабочего помещения насыщен водяными парами; платье заливается водой и растворами красок и серной кислоты; работающие при ручном стирке страдают от действия серной кислоты на кожу рук - образуются трещины и мозоли, часто ведущие к нагноениям. Для оздоровления войлочного производства наряду с соответственным оборудованием помещений требуется механизация производимых до сих пор вручную работ - валки, катанья, стирки (что, например, и сделано на Дубенской фабрике), промывка и дезинфекция поступающей в работу шерсти, установка приточно-вытяжной вентиляции; далее - снабжение рабочих спецодеждой, установка умывальников, душей, раздевален и т. д.

 

Источник: Мартенс. Техническая энциклопедия. Том 4 - 1928 г.