Вигоневое прядение

в

ВИГОНЕВОЕ ПРЯДЕНИЕ имеет целью выработку вигоневой, а также и угарной пряжи для одежных тканей и вязально-трикотажных изделий. Вигоневой пряжей ранее называли пряжу из шерсти особого вида лам «викунья» (Auchenia Vicugna), живущих в Кордильерах. В последнее время эту пряжу начали имитировать, вырабатывая ее из чистого хлопка (окрашенного) с добавлением шерсти, а чаще - шерстяных очесов (15—30%). Часто также шерсть заменяют шерстоподобным китайским хлопком местных семян, а хлопок, частично, - высокосортными хлопчатобумажными угарами.

Вигоневая пряжа вырабатывается по аппаратному способу прядения, называемому по месту своего возникновения «саксонским». Угарная пряжа вырабатывается или исключительно из угаров или с небольшим прибавлением хлопка. Угарная пряжа вырабатывается гл. обр. суровой; пряжа, выработанная из окрашенного сырья, называется угарной меланжевой. Угарная пряжа вырабатывается различными способами прядения. Угарно-вигоневая пряжа работается исключительно низких №№, от 3 до 12 и гл. обр. №№ 6—8 (по английской нумерации, где количество мотков по 840 ярдов в 1 английском фунте показывает № пряжи). Такая пряжа идет на изготовление разного рода бумазеи, фланелета, байки, вообще для начесываемых теплых тканей, а также для дешевых крестьянских одежных тканей - вигоневых и молескиновых сукон, трико, колумбии, молескинов и пр. В последнем случае примешивание шерстяного волокна, конечно, только повышает достоинство и ценность готовых изделий, придавая им вид шерстяных. Большое применение угарно-вигоневая пряжа имеет при выработке чулок для деревни и трикотажных фуфаек. В этих случаях пряжа работается более отлогая, чем уток.

Сырьем для угарно-вигоневой пряжи служат: хлопок, линтер хлопковый, чахбут, различного рода хлопчатобумажные угары и, наконец, шерсть и ее угары. Аппаратное прядение позволяет перерабатывать наиболее коротковолосые хлопки местных семян, но обычно для получения вполне добротной, крепкой пряжи берут хлопок американских семян первых сортов. Линтер хлопковый употребляют I и II стандарта для пряжи №№ 3—8; длина волокна, в среднем, 22 мм. Чахбут употребляют главным образом одеяльный, городской, как наименее загрязненный и испорченный, с длиной волокна, в среднем, 22 мм. Мягкие фабричные угары идут следующих сортов: очески с барабанов чесальных машин, самочесы со шляпок чесальных, орешки I и II сортов и т. п. Из жестких угаров, после предварительной расщипки, употребляют ткацкую путанку, концы основные, обрезки швейных мастерских и тряпье бумажное. В зависимости от качества часть угаров с более длинным и неповрежденным волокном перерабатывается в более высокие №№ пряжи (8—12), а с более коротким волокном - в №№ 3—6. Для придания пряже шерстистости обычно употребляют очесы или же искусственную шерсть из кашемира. Угары, идущие на изготовление угарной или вигоневой пряжи, требуют предварительной обработки: мягкие - очистки от сорных примесей (сора, песка и т. п.), а жесткие - расщипки их до первоначального состояния в виде волокна. Указанная обработка угаров должна вестись индивидуально для каждого вида в зависимости от его засоренности и волокнистости: то, что является достаточным для одного вида угара, оказывается недостаточным или чрезмерным для других видов.

Машины для подготовительной обработки угаров бывают разные в соответствии с характером обрабатываемых ими угаров. Для сорных мягких угаров, главным образом орешков, употребляется пыльный волчок (см. Ватное производство). Заложенная в машину порция угара подвергается действию тупых пальцев большого барабана, причем, под влиянием развивающейся центробежной силы, сор через отверстия решетки под барабаном отлетает на пол, под машину, откуда элеватором он выводится наружу; кроме того, имеется вентилятор для отсасывания пыли. Хлопок очищается и разрыхляется на крейтоне, состоящем из вертикального вала с дисками, усаженными по периферии стальными пластинками (ножами); диски имеют разные диаметры и все вместе представляет собой конус основанием кверху, окруженный колосниковой решеткой. Действием ножей производится разрыхление хлопка и удаление сора через колосники. Для сорных хлопков употребляют двойные крейтоны, соединенные с поркупайн-опенером. Жесткие угары расщипывают на щипальных машинах, имеющих барабаны, покрытые планками с плоскими или круглыми колками. Расщипывание производится действием колков барабана на подаваемый материал, зажатый между двумя приемными валиками. Жесткие угары предварительно расщипываются или на одно барабанном «русском» щипке с редко поставленными колками или на специальной концедральной машине, в которой барабан, рабочие валики и чистители снабжены крепкими стальными зубьями.

После подготовки угаров приступают к составлению смески. Состав смесок м. б. очень разнообразен и зависит от требований, предъявленных к пряже, от характера перерабатываемого сырья, от технического оборудования и от принятого плана прядения. Как правило, в более низкие №№ пряжи (например, 3—6) можно перерабатывать худшее сырье, чем в более высокие (8—12); то же при работе с меньшей вытяжкой. Пряжа для тканей с густым, длинным начесом д. б. сработана из жирной смески. По качеству (длина, крепость, засоренность) сырья смески можно разделить на жирные, средние и тощие (табл. 1).

По качеству (длина, крепость, засоренность) сырья смески можно разделить на жирные, средние и тощие

Для лучшего смешения различных по качеству, а при крашеных смесках - и разных по цвету частей сырья, каждую составную часть смески предварительно на полу накладывают тонкими слоями одну на другую, повторяя это до 10—15 слоев. При настилании слоев их замасливают, поливая или чистым раствором олеина (7%) или смешанным составом: глицерина 0,2%, мыла 0,6%, соды 0,2%, олеина 1,0%, масла машинного 10,0% и воды 88,0%; это облегчает скольжение волокон при вытяжке нити на сельфакторах, лучше связывает их во время обработки и предупреждает их распыление. При расходовании яруса материал берется уже вертикально, и т. о. достигается наилучшее смешение. Само смешение обычно производят на смешивающих волчках (фиг. 1), где смеска помощью зубьев барабана и трех пар валиков разрыхляется и перемешивается.

Смешение обычно производят на смешивающих волчках

Суровые смески пропускаются 2-3 раза, а цветные 3-4 раза с целью получения лучшего смешения (меланжа). После смешения смеска на тележках или по трубе переходит в лабазы, где вылеживается 2-3 дня и насквозь пропитывается замасливающим составом, а волокна, после трепания, принимают нормальные свойства. Из лабазов смеска поступает уже в чесальный отдел.

Существуют следующие системы угарного прядения: 1) аппаратная, или саксонская, 2) конденсерная (дерби-дублер) и 3) многокойлерная. Все эти системы различаются между собой в процессах чесания, дублирования и вытяжек, и соответственно этому отличаются и ассортименты машин. Аппаратная, или саксонская, система прядения наиболее распространена в производстве угарно-вигоневой и шерстяной пряжи. Эта система позволяет вырабатывать пряжу с примесью шерсти («вигоневая»). В ней готовая смеска подвергается чесанию на двух- или трехпрочесных аппаратах (фиг. 2).

Смеска подвергается чесанию на двух- или трехпрочесных аппаратах

Смеска из лабазов накладывается в ящик самовеса (см. Ватное производство, фиг. 8), откуда, при помощи наклонно движущейся решетки с иглами, периодически забрасывается в двустворчатое железное корыто, подвешенное на опорных призмах к двум рычагам с передвижными грузами. Излишек забираемого игольчатыми планками решетки материала сбивается качающимся гребнем обратно в ящик, чем достигается еще лучшее перемешивание материала. Оставшийся на иглах материал наполняет подвесное корыто до тех пор, пока рычаги с грузами не придут в равновесие; тогда подача материала прекращается, а содержимое подвесного корыта, благодаря раскрыванию дна, выкидывается на горизонтальное бесконечное полотно, подающее материал в кардную машину 1-го прочеса. Т. о. самовес через равные промежутки времени подает равные количества на горизонтальное полотно (приемный столик), передвигающееся за тот же промежуток времени всегда на одну и ту же величину. Прежде чем попасть в чесальную машину, сырье на новейших аппаратах подвергается действию форрейс-аппаратов (фиг. 3), представляющих собою комбинацию валиков, обтянутых пилозубчатой проволокой а или лентой Гарнета б.

Форрейс-аппарат

Попадая в форрейс-аппарат, смеска предварительно раздирается, растаскивается, что является особенно важным для смесок с низкосортным сырьем и в особенности с жесткими угарами, так как они часто бывают плохо расщипаны; нерасщипанные же волокна портят карду чесальных и увеличивают угар пряжи. В этом отношении форрейс-аппараты, дорасщипывая угары, облегчают прочес и предохраняют кардоленту от быстрого изнашивания. С форрейс-аппаратов сырье переходит на чесальные (кардные) машины 1-го прочеса (загонка).

Кардные машины представляют собой валичные машины, где процесс прочесывания производится посредством карды барабана и валиков. Поступающий с форрейс-аппарата материал захватывается кардой барабана. Захваченные кардой волокна подвергаются действию карды валиков, расположенных вокруг верхней половины барабана. Часть этих валиков - рабочие валики, более крупные и медленно вращающиеся, совместным действием с барабаном прочесывают волокна; другие валики (чистители), меньшего размера и быстрее вращающиеся, счищают с первых валиков прочесанные волокна и передают их вновь барабану. Этот процесс повторяется в каждой из 6—7 пар валиков. По мере разделения волокон при прочесывании посторонние сорные примеси отлетают, особенно при действии приемного валика. Прочесанные последними валиками волокна поднимаются к поверхности карды бегуном, имеющим карду с длинными иглами, и далее счесываются с барабана кардой меньшего барабана, называемого пеньером, или вальяном. Под барабаном помещается колосниковая решетка, преграждающая падение хороших волокон на пол и тем уменьшающая угар. На пеньере имеется очистительный валик, очищающий пеньер от сора, чем улучшается качество снимаемой гребнем ватки. Для уменьшения пыли все рабочие валики и бегун закрыты крышкой, поднимаемой лишь на время чистки аппарата, которая, в зависимости от качества смески, производится через 24—48 часов.

Чесальные машины употребляют как однопеньерные, так и двухпеньерные (см. Ватное производство). Первые - для более высоких №№ пряжи (№ 8 и выше), вторые - для более низких (3—6). Присутствие второго пеньера дает возможность снять с машины более толстый слой ватки; производительность такой чесальной машины выше на 70—80%. С пеньера прочес, в виде тонкой паутинки, сбивается качающимся гребнем на движущееся в поперечном направлении горизонтальное бесконечное полотно, которое передает прочес, в виде широкой ленты (до 400 мм), рядом бесконечных решетчатых полотен на машину 2-го прочеса (ваточная), где подвешенная решетка, качающаяся по ширине машины, раскладывает материал опять на приемный столик чесальной. Затем снова повторяется процесс прочесывания волокон на этой второй машине. Описанная сейчас система передачи материала с машины 1-го прочеса на машину 2-го прочеса называется шотландским питанием. При переработке очень плохих смесок с коротким волокном, когда сырье из-за плохой сцепляемости нельзя передавать вертикально ваткой (лентой), вместо системы решеток применяют простой способ наматывания ватки на деревянный барабан (простейшая форма пельца). По истечении известного времени пельц срывается руками и кладется на питательное полотно машины 2-го прочеса. Снятый с пеньера гребнем паутинообразный прочес идет в конденсер (каретка, секрет или ремешковый делитель), где проходит между двумя валами с впадинами (вальяны), причем валы расположены так, что выступы одного приходятся против впадин другого. Через впадины проходят бесконечные ремешки (делительные) т. о., что каждый ремешок из своей впадины выходит на выступ другого вала, причем прочес оказывается разделенным ремешками на узкие полоски (ленточки), прижимаемые ремешками к этим выступам. Существуют каретки (конденсеры) с мелко- и глубокопрорезными вальянами. В первом случае все ремешки одного размера, во втором - двух размеров. Мелкопрорезные вальяны употребляются только при хороших смесках и мягком сырье. Ремешки уносят ленточки и подводят их к той или другой паре сучильных кожаных рукавов; 2—4 пары рукавов расположены одна над другой по всей ширине каретки в натянутом вращающими их валиками состоянии. Вращением их ленточка прочеса продвигается вперед, а быстро меняющееся поперечное движение сучит ленточку, чем придает ей уплотнение и округление (ровница); в таком виде она наматывается в 10—30 и более концов на длинные палки, в виде бобин, идущих на сельфактор или ватер.

В последнее время вместо трехпрочесных аппаратов в вигоневом производстве начали употреблять двухпрочесные с авантренами. Авантрен представляет собой чесальную с барабаном меньшего диаметра, с 3—4 парами верхних валиков (вместо 5—6 пар) и с бегуном. Он дает от 1/2 до 2/3 прочеса нормальной чесальной. Применение авантренов позволяет уменьшить общую длину аппарата, дать более постепенный переход карды по №№ и тем самым дать более постепенный прочес.

Техническая характеристика аппаратов представлена в табл. 2.

Техническая характеристика авантренов

Аппаратная система прядения получила наибольшее распространение в Германии (Саксония), Чехо-Словакии (Варнсдорф), Польше (Лодзь) и СССР (Центрально-промышленный район).

Конденсерная дерби-дублер-система применяется гл. обр. в Англии при выработке суровой пряжи № 6—8 из хлопка (25%) с примесью расщипанных концов (75% для № 8). В этой системе работают на чесальных с холстов, приготовляемых на холстовых трепальных. Чесальные - также валичного типа, с одним койлером. В этом случае ватка, снятая с пеньера гребенкой, собирается в ленту и при помощи койлера укладывается спиральными кольцами в круглый таз. Выходя из этих тазов, ленты на машине дерби-дублер соединяются в виде скатанного холста, который помещается на чесальную 2-го прочеса с конденсером в одну пару сучильных рукавов. В этом конденсере ватка делится на ленточки специальными дисками, заменяющими ремешки делителей.

Многокойлерная система прядения распространена также гл. обр. в Англии и применяется при лучших угарах. Прочес на второй кардной машине делится не на узкие ленточки, а на 4—6 широких лент, которые идут через койлер, каждая в свой таз. Тазы с лентами идут на банкаброш с вытяжным аппаратом, а оттуда, в виде намотанной на катушку и скрученной ровницы, на сельфактор или ватер также с вытяжным аппаратом.

Сельфакторы угарные отличаются от сельфактора английского прядения лишь в деталях, обусловливаемых характером угарного волокна, как коротковолокнистого материала. Применяемые в аппаратном прядении сельфакторы не имеют вытяжного аппарата - в этом их наибольшее отличие от сельфакторов английского прядения, применяемых в системе многокойлерного прядения. При отсутствии вытяжного аппарата утонение (вытяжка) ровницы производится лишь кареткой, движущейся быстрее, чем подается ровница. Во время отходного движения каретки, как и на сельфакторах английского прядения, производится лишь слабая крутка для облегчения вытяжки; окончательная же докрутка производится по остановке каретки. Намотка готовой пряжи производится на легкий бумажный патрон.

Ватера, применяемые в аппаратном прядении, бывают двоякого рода: для пряжи №№ 4—8, без вытяжного аппарата, ссучивание ровницы производится вьюрком (фиг. 4); для хороших смесок и пряжи № 10—12 применяют ватера с комбинированным вытяжным аппаратом и вьюрком.

Ватера, применяемые в аппаратном прядении, бывают двоякого рода: для пряжи №№ 4—8, без вытяжного аппарата, ссучивание ровницы производится вьюрком

В Англии употребляют ватера обыкновенные, но с меньшими расстояниями между валиками. Производительность ватера на 50% выше сельфактора (около 1800 килономеров на 1000 веретен в 8 часов). Для пряжи № 1—2,5 применяют так называемые чапон-машины (фиг. 5).

Чапон-машина

По данным промышленной переписи 1910—1912 гг., в Центрально-промышленном районе было выработано всего около 5000 тонн угарно-вигоневой пряжи, на что пошло около 6700 тонн разного рода сырья (хлопка и угаров). В пределах СССР в 1927 г. имелось около 123000 угарных веретен и было выработано 8168 тонн угарно-вигоневой пряжи.

Техника безопасности. Ограждения и защитные приспособления для пыльных и сорных волчков, трепальных машин настилальной системы, концещипальных и чесальных машин валичной системы указаны в статье Ватное производство. Выпускная часть «аппарата» должна быть ограждена решетками и футлярами. Угарные сельфакторы ограждаются решетками. Погонные колеса д. б. ограждены спереди и сзади каретки соответствующими закрытиями (башмаками); кареточные блоки, скроли, бурачные маховики спереди и сзади машины, канаты, веревки д. б. ограждены в опасных местах футлярами, твердо закрепленными на местах. Зубья «журавля» (квадранта) и передаточная к нему шестерня спереди машины д. б. ограждены футляром; сводный рычаг сельфактора должен иметь запорную собачку. Т. к. при подходе каретки к брусу возможно попадание руки рабочего под палку подниточника, сельфактор должен иметь автоматический прибор для чистки бруса и каретки; в противном случае очистка их должна производиться только во время остановки машины. На ватермашинах опасны корень (зубчатые и ременные передачи) и жестяные веретенные барабаны, и потому они д. б. ограждены футлярами, глухими или съемными. Кроме всего этого, на машинах вигоневого прядения должны быть надежно ограждены всякого рода зубчатые, ременные и веревочные передачи и выступающие концы быстровращающихся валов. Ограждения должны быть прочными, простыми, по возможности, автоматическими и не должны мешать работе.

 

Источник: Мартенс. Техническая энциклопедия. Том 3 - 1928 г.