Цинк

ЦинкЦИНК, Zn, химический элемент II группы периодической системы; атомный вес 65,37, порядковый номер 30. Цинк - тяжелый металл, синевато-серого цвета с сильным металлическим блеском; излом показывает кристаллическое строение гексагональной или ромбической системы. По твердости цинк находится между серебром и медью; его твердость по шкале Мооса (минералогической) 2,5, по Бринеллю 35. Удельный вес 6,9—7,2; плотность жидкого цинка падает от 6,92 (при 419,4°С) до 6,53 (при 918°С); температура плавления 419,4°С; температура кипения 930°С; температура критическая (при 760 мм давления) 920°С; теплота плавления 26,6 cal; удельная теплоемкость (0—300°С) 0,0978 cal; теплопроводность (при 18°С) 0,27 cal/см·сек°С; коэффициент термического расширения 0,283·10-4; электропроводность (при 0°С) 17,4·10-4 см-1·мо; нормальный потенциал (при 25°С) 0,758±0,002 V. Цинк в холодном состоянии ломок. В интервале температур ±100—150°С цинк делается ковким и прокатывается в тонкие листы, при 205°С делается снова хрупким, при 500°С горит ярким синевато-зеленым пламенем; в сухом воздухе цинк не изменяется, во влажном воздухе покрывается пленкой из основного карбоната.

Нагретый на воздухе до 300°С цинк сгорает в ZnO. Раскаленный цинк разлагает водяной пар, образуя также ZnO; сероводород при обыкновенной температуре действует на цинк, образуя на его поверхности защитную корку сульфида цинка. Галоиды действуют на цинк только во влажном состоянии; СО2 цинк восстанавливает в СО. Измельченный цинк, т. н. цинковая пыль, химически очень активен, легко разлагает воду, что при хранении в сыром помещении при свободном доступе воздуха может повести к самовозгоранию; цинковой пылью широко пользуются в химической промышленности как восстановителем. Цинк мало растворим в кислотах, даже сильных. Присутствие примесей (Fe, Cd, As и Sb) повышает его растворимость; в щелочах цинк мало растворяется, образуя цинкаты и выделяя свободный водород. Цинк легко сплавляется с разными металлами, как медь, серебро, алюминий, висмут, никель, ртуть. Способностью цинка сплавляться с серебром пользуются при обессеребрении свинца по способу Паркеса. Основной рудой для получения цинка является цинковая обманка, сернистый цинк, ZnS; при флотации цинковой обманки получаются цинковые концентраты, тонкость измельчения которых достигает 200 меш. В концентрате содержится в среднем 45% Zn, 30% S, 15% Fe.

Важнейшими цинковыми соединениями, с которыми приходится иметь дело при металлургии цинка, являются: ZnS; ZnCО3; ZnO; ZnSО4; ZnCl2. ZnS не плавится и при окислении образует ZnO и ZnSО4. При высокой температуре разлагается; при нагревании летуч.

Имеется три способа получения цинка: 1) сухой, или пирометаллургический, 2) электротермический и 3) мокрый, или гидро-электрометаллургический. По первым двум способам основная реакция сводится к восстановлению окиси цинка углеродом и окисью углерода. По третьему способу окись цинка переводится в сульфатный или хлорный раствор, из которого цинк получается или в виде солей или в металлическом состоянии путем электролиза.

Пирометаллургия цинка. Отличительной особенностью пирометаллургии цинка являются следующие два обстоятельства. 1) Температура восстановления цинка (1100°С) лежит выше температуры кипения цинка; в отличие от других металлов, которые получаются при восстановлении в жидком состоянии, цинк получается в парообразном состоянии. 2) Пары цинка легко окисляются воздухом, углекислотой и парами воды, поэтому дистилляция цинка должна производиться в закрытых сосудах в восстановительной атмосфере. Исходным материалом для получения металлического цинка является окись цинка, для получения которой карбонатные и силикатные руды подвергаются кальцинированию, а цинковая обманка - обжигу. Целью кальцинирования является удаление влаги, углекислоты и разрыхление руды. Рудные минералы теряют СО2 и Н2О при 400°С, пустая порода - между 300—800°С. При кальцинировании окисных руд теряется 20—30% от общего веса. Для кальцинации применяются шахтные печи для кусковой руды с содержанием мелочи не более 15— 20% и отражательные печи для мелкой руды. Отражательные печи бывают: 1) с горизонтальным подом, одно- или двухподовые; 2) с наклонным подом, под углом в 18°; 3) вращающиеся цилиндрические печи. Топки к печам: прямые колосниковые и газогенераторные. Для уменьшения стоимости перевозки руды кальцинирование обычно производится на местах добычи руды.

Обжиг цинковой обманки. Цинковые концентраты представляют собой смесь сернистого цинка с различными количествами свинцового блеска и пирита. Кроме того там содержатся кварц, карбонаты кальция и магния, в незначительном количестве сернистые соединения мышьяка, сурьмы, серебра, меди, кадмия. Очень часто цинковая обманка содержит фтор, плавиковый шпат и барит, а иногда киноварь. Основная реакция при процессе обжига ZnS+3О = ZnO+SO2 (+114,5 cal). Чем мельче зерно, тем скорее обжиг. Температура обжига 800—900°С. При этой температуре полностью разлагается сульфат цинка. При обжиге окись цинка, реагируя с окислами других металлов, может образовать двойные окислы. Потеря веса при обжиге составляет 10—20%. Обжиг производится преимущественно в муфельных печах с механическим перегребанием. За последнее время широкое применение находит обжиг со спеканием на машинах системы Дуайт Ллойд. Обжиг имеет целью перевести сернистый цинк в окись, а получаемые сернистые газы использовать для производства серной кислоты. Из механических печей широкое распространение в Европе нашли круглые печи системы Спирле и Веджа печи.

Обжиг со спеканием. Затруднения при обжиге и восстановлении флотационных концентратов, вызываемые чрезвычайной измельченностью продукта, обусловили введение обжига со спеканием. Процесс обжига со спеканием ведется трояко: а) Концентрат обжигается в механических печах до содержания 9—10% серы, затем подвергается окончательному агломерирующему обжигу (способ Ригга). б) Предварительный обжиг в печах производится до содержания 3—4% серы, затем обожженный концентрат смешивается с 2—3% угля и подвергается окончательному обжигу со спеканием (способ Vieille-Montagne). в) Как предварительный, так и окончательный обжиг производится на спекательных машинах. Обжиг цинковых концентратов во взвешенном состоянии заключается во вдувании флотационных концентратов в печь. Одновременно в печь подается нагретый воздух. В настоящее время этот способ начинает внедряться в промышленность.

Восстановление (дистилляция). Обожженная цинковая руда имеет сложный состав. Соединения цинка в ней находятся в виде: ZnO, ZnS, ZnSО4, ферритов, силикатов и алюминатов Цинковая руда смешивается с углем и подвергается действию высокой температуры, достигающей 1200—1300°С. Восстановление окиси цинка углеродом начинается при 910—920°С и доходит до конца лишь при температуре в 1300°С: ZnO+C = Zn+СО (—56,43 cal); восстановление ZnO окисью углерода начинается при 600°С по реакции: ZnO+COcink zZn+СО2 (—17,44 cal); восстановление этой окиси водородом начинается при 454°С по реакции: ZnO+H2cink zZn+Н2О; феррит цинка ZnO·Fe2О3 восстанавливается при 1100°С; сернистый цинк при белом калении от 1200°С до 1450°С с углеродом разлагается по реакции: 2ZnS+C = Zn2+CS2 . ZnS разлагается железом и известью при 1250°С. Сульфат цинка ZnSО4 при нагревании в присутствии углерода разлагается при 528°С по реакции: 2ZnSО4+С = 2ZnO+2SО2+СО2. Присутствие СаО способствует разложению. Температура в печи, необходимая для процесса восстановления, колеблется в пределах от 1400 до 1500°С.

Реторты

Процесс восстановления ведется в так называемых цинко-дистилляционных ретортных печах. Обожженная цинковая руда в смеси с восстановителем (обычно антрацитовый штыб в количестве 40—50%), иногда с добавкой коксовой мелочи загружается в реторты (фиг. 1, где А, Б, В, Г и Д - различные формы сечений реторт для цинко-дистилляционных печей), устанавливаемые в 1 или несколько рядов по высоте в печь. В Европе распространены преимущественно трехрядные печи, в Америке - многорядные (5, 6, а иногда 8) печи с числом реторт, доходящим до 1000. В зависимости от величины реторт и числа их рядов различают три типа печей: 1) Бельгийские печи, имеющие до 400 реторт, расположенных в 4—7 рядов (в печах Маттисена и Хегелера число реторт доходит до 1000). Топлива расходуется 120—135% от веса руды. 2) Силезские печи с 48—72 ретортами; расход топлива для галмея составляет 140%, для цинковой обманки 180% от веса руды. 3) Рейнские печи с 120—252 ретортами, расположенными в три ряда. Расход топлива 110—135%. Печи отапливаются гл. обр. генераторным газом. По способу подачи газа и воздуха и по движению пламени цинко-дистилляционные печи можно разбить на 3 типа: 1) воздух и газ подаются через отверстия в поду печи под нижним рядом реторт через регенераторы, расположенные под печью; это наиболее распространенный тип печи (например, печь Сименса); 2) воздух и газ подаются через свод печи (печь Дорра, фиг. 2).

Печь Дорра

Регенераторы составляют продолжение печи; печь Дорра установлена на Беловском заводе (Кузбасс); 3) воздух и газ подаются в головной части печи с зигзагообразным продольным движением пламени (печь Танье, фиг. 3); эта печь установлена на Константиновском заводе (Донбасс). Цинко-дистилляционные печи служат 18—24 месяца.

Печь Танье

Для конденсации паров цинка к реторте снаружи печи приставляется конденсатор - глиняная труба в виде усеченного конуса. Температура в конденсаторе д. б. не ниже 450—500°С. Цинк выгребается 3—4 раза в сутки. Выход цинка составляет в среднем 86—89%. Потери цинка (в %) распределяются так: потери на улетучивание 3,3— 5,75, потери в раймовке 5,5—7,00 и потери в ретортах и конденсаторах 2,2—3,25. Шихта д. б. составлена т. о., чтобы раймовка (остатки) была сухой и легко выгружалась из реторт. Жидкая раймовка разрушает стенки реторт и уменьшает выход металла. Для перемешивания шихты применяются механические смесители, например, периодически действующая мешалка Рапса. Перед загрузкой в реторты шихта смачивается (до 10% влаги). Раймовка получается 50—70% от веса шихты с содержанием цинка в 5—7%. Раймовка часто содержит свинец и серебро и подвергается переработке (по преимуществу вельц-процессом), как свинцовая руда. Раймовка загружается в вращающуюся цилиндрическую печь. При температуре 1200°С происходит восстановление ZnO и Рb при одновременном их окислении. Получаемые окислы металлов улавливаются в пылеуловителях. Сырой цинк содержит 98—98,5% Zn; 1—1,5% Рb; 0,3—0,4% Fe. При дистилляции цинка в ретортных печах в процессе конденсации часть цинка получается в виде цинковой пыли (пуссьеры). Получение цинковой пуссьеры объясняется образованием пленки ZnO, которая обволакивает мельчайшие капельки цинка, препятствуя их слиянию. Влага и воздух, попадающие в реторты вместе с шихтой, способствуют окислению цинка и образованию пуссьеры. Для улавливания пуссьеры на конденсаторы надеваются металлические алонжи, изготовляемые из жести (фиг. 4). Количество цинка, улавливаемое в алонжах в виде пыли, составляет 2,2— 2,5% от веса загружаемого цинка.

Для улавливания пуссьеры на конденсаторы надеваются металлические алонжи

Рафинирование цинка. Сырой цинк в том виде, в каком он выгребается из конденсаторов, содержит значительное количество примесей, гл. обр. свинец и железо. Для удаления свинца и железа цинк переплавляется при низких температурах в отражательной печи емкостью 20—150 тонн при восстановительной атмосфере. Свинец отделяется ликвацией до содержания, определяемого растворимостью его в цинке при данной температуре. Отделяющийся при этой операции свинец увлекает за собой часть цинка, так что на дне ванны получаются богатые свинцовые сплавы, содержащие 5—6% Zn, до 0,12% Fe и 0,03% Cd. Железо концентрируется в виде сплава с цинком тонким слоем, покрывающим нижележащий свинец. Этот железистый продукт носит название твердого цинка и содержит 5—6% Fe. После 24- или 36-часовой выдержки вычерпывается треть металла и печь догружается свежим материалом. Расход топлива составляет 8—10% от веса рафинированного цинка. Количество шлака составляет 1,25% от веса цинка.

Редистилляция (вторичная перегонка) цинка применяется для получения высокосортного цинка,  т. к. зейгерованием удается получить цинк, годный лишь для прокатки, а иногда для торговых сортов латуни. Для редистилляции могут служить обыкновенные трех- или четырехрядные печи. Ретортам придают наклон спереди назад. Конденсаторы не отличаются от обыкновенных. Редистиллированный цинк содержит 0,1% Рb; 0,01% Fe; 0,04% Cd; 99,85% Zn. Выход цинка составляет 88%, остальное - полупродукты и потери. Заслуживает внимания редистилляция по способу Митке при вакууме в электротермических печах с поверхностным испарением металла.

Электротермический способ получения цинка. Цинковые концентраты обжигают, смешивают с углем и флюсами и смесь подвергают нагреву в специальных печах электрическим током. Восстановление окиси цинка протекает очень быстро, т. ч. СО2 не успевает полностью восстановиться в СО. Высокое содержание СО2 в газовой смеси способствует образованию значительного количества пыли (до 50% всего цинка). Существуют следующие способы конденсации: 1) конденсация всего цинка в жидкий металл (прямая конденсация); 2) конденсация всего цинка в виде пыли и дальнейшая ее переработка; 3) конденсация части цинка в жидкий металл и другой части - в виде окиси (наиболее распространенный способ). Для процесса применяются дуговые печи и печи сопротивления. Загрузка бывает периодическая и непрерывная. Процесс ведется или насухо или с расплавлением шихты. Исходным материалом для электротермического способа являются окисные или обожженные руды (восстановительная плавка). Можно также переработать и сернистые руды (реакционная плавка).

Гидрометаллургия и электроосаждение цинка. При сухом способе переработки цинковых концентратов с высоким содержанием свинца, меди и благородных металлов извлечение этих металлов (при дальнейшей обработке цинковой раймовки) не превышает 60—70%. Электролитный же процесс обеспечивает почти полный переход свинца, меди и благородных металлов в кэки (остатки). Обработка кэков и извлечение из них металлов проще и обходятся дешевле, нежели обработка раймовки. В настоящее время гидрометаллургический способ вытесняет старый способ, т. к. при первом получается цинк высокой чистоты. Гидро-электрометаллургический способ получения цинка состоит из нескольких операций. Обжиг. Цель обжига - удаление серы и окисление цинка при минимальном образовании ферритов и силикатов. Для уменьшения расхода серной кислоты желателен перевод при обжиге части цинка в сульфатное состояние. Температура обжига 550—650°С. В обожженном продукте остается 3—5% серы, из которой 0,5% сульфидной. Обжиг обыкновенно производится в стандартных многоподовых печах Веджа с подогревом. Расход топлива составляет 5—10% от веса концентратов.

Выщелачивание. Цель выщелачивания - перевести все окислы и сульфаты цинка, содержащиеся в обожженном продукте, в сернокислый раствор. Вместе с цинком при этом частично растворяются Fe, As, Sb, Si, Al, Cu, Cd и др. Так как цинк более электроположителен, чем As, Sb, Си, Cd, Со, Ni, Fe, Мn, все перечисленные элементы д. б. удалены из электролита. Большая часть примесей осаждается в процессе выщелачивания при нейтрализации раствора. Существуют два способа выщелачивания: простое и двойное выщелачивание. При первом способе обожженный материал постепенно добавляется в отработанный электролит до получения раствора, содержащего 0,3—0,5% H2SО4. При добавлении молотого известняка из нейтрализованного раствора осаждаются: Fe, Si, Al, As, Sb. Двойное выщелачивание состоит из двух операций: первого - нейтрального и второго - кислого выщелачивания. В осветленный раствор после кислого выщелачивания, смешанный с отработанным электролитом, добавляется обожженный продукт до полной нейтрализации кислоты. К раствору, идущему на нейтральное выщелачивание, прибавляются все фильтраты и промывные воды, кислотность которых составляет от 0,3 до 0,5% H2SО4. Общая кислотность раствора колеблется между 3 и 4% H2SО4. Выщелачивание происходит в пневматических мешалках типа Пачука, расположенных серийно, по 7 шт. в серии. При нейтрализации раствора осаждается железо, которое увлекает часть As и Sb и около 60% Сu. Нейтральная пульпа из чанов поступает в классификатор Дорра для отделения песков от мелких частиц шламов; последние поступают в уплотнитель Дорра, где происходит отделение сгущенного осадка от осветленной пульпы, идущей на очистку, а затем на электролиз. Пески поступают на кислое выщелачивание. Отношение в песках жидкого к твердому равно 3; в шламах 35—40. Осветленная пульпа после сгустителя содержит 2—3 г твердого на 1 л. Сгущенная пульпа содержит 20—25% твердого. При этом выщелачивании извлекается 50—60% цинка. Средняя температура процессов при выщелачивании 45°С. Сгущенная пульпа от нейтрального выщелачивания поступает с помощью насосов Дорка на кислое выщелачивание во вторую серию чанов Пачука. Сюда же поступает отработанный электролит. Пульпа от кислого выщелачивания поступает во второй уплотнитель Дорра, где получается уплотненная пульпа, идущая на фильтр, и осветленный раствор, поступающий в нейтральное выщелачивание. Уплотненная пульпа промывается водой и поступает на второй фильтр. Твердые кэки высушиваются и поступают на свинцовый завод. Отработанный электролит содержит 9—11,5% H2SО4 и 2,5% Zn; осветленный раствор кислого выщелачивания содержит 0,5% H2SО4 и 10,0% Zn. До нейтрального выщелачивания прибавлением МnO2 переводят сульфат закиси железа в сульфат окиси. При добавлении обожженного материала сульфат окиси переходит в гидроокись железа, нерастворимую в нейтральном или слабощелочном растворе и образующую с As и Sb нерастворимые соли.

Очистка раствора (пурификация). Осветленный нейтральный раствор содержит 40—60% меди, имевшейся в обожженной руде, почти весь Cd, а также Ni, Со, As, Sb. Удаление СU и Cd производится прибавлением в раствор цинковой пыли (2—5% от веса полученного цинка). При перемешивании в механических агитаторах происходит осаждение Сu и Cd. Длительность перемешивания 2,5—4 ч. Смесь из агитатора выпускается в сгуститель Дорра, где металлические шламы уплотняются. Слив и уплотненная пульпа поступают на фильтры. Слив содержит 3—4 г твердого на 1 л; сгущенная пульпа 40—50% твердого. При этом кэки перерабатываются на кадмий и медь. As, Ni и Со при прибавлении цинковой пыли полностью осаждаются из нагретого раствора (85°С), содержащего достаточное количество сульфата меди. Кроме того, Со м. б. осажден вместе о железом, для чего необходимо предварительно при помощи озонированного воздуха перевести CoSО4 в Co2(SО4)3. Аналогичным образом освобождается раствор от никеля. Для удаления хлоридов применяется сернокислое серебро. При выщелачивании и очистке применяются уплотнители Дорра, агитаторы Дорра, чаны Пачука. Для фильтрования сгущенных пульп применяют вакуум-фильтры, для осветленных растворов - фильтрпрессы.

Электролиз. Напряжение, необходимое для разложения сернокислого раствора цинка, доходит до 3,5 V в зависимости от сопротивления электролита и электродов. Сопротивление электролита уменьшается с увеличением концентрации раствора цинка, кислотности и температуры. С другой стороны, увеличение кислотности и температуры электролита вызывает повышенную коррозию катодного цинка. Анодами служат свинцовые листы, катодами - алюминиевые. Образование пленки перекиси свинца и марганца на анодах и выделение водорода на катодах увеличивают сопротивление электродов. Выделение водорода на катоде происходит в том случае, если раствор цинка сильно разбавлен или циркуляция раствора недостаточно интенсивна. Плотность тока не превышает 270 А на 1 м2 при 6—8% концентрации цинкового электролита. При электролизе цинка часто наблюдаются явления получения губчатого или ветвистого осадка и растворения катодного цинка. Получение древовидных осадков является причиной коротких замыканий. Эти ненормальные отложения являются следствием неравномерного распределения тока на катодах. Прибавление коллоида способствует образованию плотного катодного осадка. Объясняется это тем, что коллоиды, будучи плохими проводниками, препятствуют образованию ветвистых кристаллов в тех местах, где плотность тока делается преувеличенной. Присутствие элементов, даже в минимальной пропорции, более электроотрицательных, чем цинк, как то: Сu, Со, Ni, As, Sb, способствует растворению катодного цинка. Кобальт - наиболее вредная примесь. Нескольких мг этого элемента на 1 л электролита достаточно, чтобы вызвать растворение катодного цинка. Присутствие коллоидов несколько парализует его действие. Никель действует аналогично кобальту. Однако он редко встречается в значительных количествах в цинковых рудах. Мышьяк и сурьма способствуют растворению катодного цинка и вызывают образование черного шероховатого осадка. Из этих двух элементов наиболее вредна сурьма. Содержание примесей в электролите не должно превышать следующих пределов (в мг/л): 350 Мn, 50 Сl, 30 Fe, 12 Cd, 10 Сu; Со, Ni, As и Sb по 1. Электролиз производится в ваннах из дерева, выложенных свинцом, или железобетонных, выложенных изнутри слоем толщиной в 25 мм из смеси серы (30%) и песка (70%). Ванны располагаются каскадами для возможности циркуляции раствора; свинцовые аноды и алюминиевые катоды подвешиваются параллельно на расстоянии 5 см друг от друга. Поверхность анода делается меньше поверхности катода для предупреждения образования нитевидных осаждений на катоде, которые могут явиться причиной коротких замыканий. Плотность тока 250—350 А на 1 м2. Катоды вынимаются каждые 48 ч. Вес пластинки цинка 7—9 кг. Аноды вынимают каждые 2 месяца для очистки с них осадка МnO2 и РbO2. Температура ванны в 50°С поддерживается змеевиками, через которые протекает вода. Напряжение в ванне 3,2—3,8 V. Каждые 2 ч. на каждую тонну отлагаемого металла прибавляется 28—42 г желатины. Расход энергии на 1 тонну цинка на электролиз 3600 kWh и прочие нужды 400 kWh.

Плавка катодного цинка производится в отражательных печах производительностью в 100—125 т в сутки. Размеры печи: 7,2х5,4х х2,4 м. Глубина ванны 900 мм. Атмосфера в печи восстановительная. Расход топлива 5—6% от веса переплавленного цинка. При плавке образуется 5% шлаков. Потеря цинка при переплавке составляет 0,3%. Состав электролитного цинка следующий: 99,95% Zn; 0,02—0,05% Pb; 0,02% Cd; 0,01% Fe.

Способом Тентона возможно выгодно перерабатывать руды, содержащие много железа. Обжиг ведется при более высокой температуре, чем обычный обжиг, но не превышающей 820°С. Обожженный продукт разделяется на магнитную часть, содержащую ферриты, и немагнитную, называемую «окисью». В чанах, наполненных отработанным электролитом, содержащим около 28% H2SО4, кислота сначала нейтрализуется продуктом, богатым ферритами, в количестве, соответствующем половине всей нагрузки. При нейтрализации кислоты этим обожженным продуктом пульпа нагревается до температуры кипения. Т. к. для коагуляции кремнезема нужно, чтобы пульпа была нагрета до окончания реакций, раствор до прибавления обожженного материала подогревается до 60°С. После того как большая часть кислоты нейтрализована, добавляется немагнитный продукт. Конечная пульпа остается слегка кислой. После выщелачивания пульпа направляется непосредственно на фильтр-пресс Бурта. Использование для электролиза цинковых растворов большой кислотности, а также применение тока большой плотности позволяют не так тщательно очищать раствор, как это имеет место при общеупотребительных методах. Очистка производится цинковым порошком. Изменение, введенное Тентоном для электролиза, заключается в применении тока большой плотности. Разность потенциалов в каждой ванне составляет 3,6 V при электролите, содержащем 28% кислоты, и при плотности тока в 1100 А/м2. Циркуляция раствора при такой плотности тока очень быстрая. Температура электролита на практике держится между 24 и 37°С. Для получения гладкого и компактного отложения цинка прибавляется в электролит желатин в количестве 1,5 кг на 1 тонну Zn.

Электролиз солянокислого раствора применяется на единичных установках для извлечения цинка из цинкоколчеданных огарков сернокислотного производства (способ Гепфнера). Огарки подвергаются хлорирующему обжигу при низкой температуре (600°С). Обожженный продукт обрабатывается водой. Раствор подогревается и обрабатывается хлорной и углекислой известью, чтобы осадить железо и марганец. Осаждение меди, свинца, мышьяка и др. производится с помощью цинковой пыли. Аноды - угольные, катоды - вращающиеся цинковые диски диаметром 140 мм. Аноды и катоды отделены диафрагмами. Электролит содержит 0,08—0,12% свободной НСl. Плотность тока 100 А /м2. Напряжение 3,3—3,8 V.

Применение цинка. Металлический цинк и его соединения находят широкое применение в ряде отраслей промышленности. Самое большое количество цинка расходуется на оцинкование железа для предохранения последнего от коррозии. Следующая область, в которой находит применение цинк, - это сплавы. Цинк сплавляется с медью, серебром, золотом, алюминием, висмутом, никелем, ртутью. Сплавы цинка с медью дают латуни при невысоком содержании меди, томпаки, хризокалы - при высоком. Zn+Сu+Аl образуют алюминиевые бронзы, Zn+Cu+Sn+Sb - баббиты, Zn+Au+Ag - сплавы, легшие в основу обессеребрения свинца по способу Паркеса, Zn+Hg - твердую, хрупкую амальгаму. Значительное количество металла идет на изготовление рольного цинка, применяемого для покрытия кровель, в банно-прачечном деле и т. д. Цинковый порошок (пуссьера) применяется для цементации золота и серебра из циановых растворов, меди и кадмия - из сернокислых растворов при гидрометаллургическом способе производства цинка, для шерардизации и т. д. В лакокрасочной промышленности цинк и его производные идут на изготовление цинковых белил и литопона. Хлористый цинк является противогнилостным средством и применяется для пропитки шпал, телеграфных столбов и вообще деревянных частей, подверженных гниению. Окись цинка находит также применение в резиновом производстве при приготовлении линолеума, стекла, керамиковых изделий, для получения ряда химических и медицинских препаратов.

Производство цинка в дореволюционной России было представлено цинко-дистилляционным заводом во Владикавказе. Алагирский завод во Владикавказе за первое пятилетие был реконструирован и его мощность доведена до 6000 тонн цинка в год. Кроме того за первое пятилетие построены, введены в эксплуатацию и полностью освоены два новых цинко-дистилляционных завода: в Константиновне (Донбасс) и в Белове (Кузбасс) мощностью по 12000 тонн цинка в год каждый. Константиновский завод предположено питать цинковыми концентратами, привозимыми с Приморья (Тетюхе). Беловский завод имеет собственную вблизи расположенную сырьевую базу - Салаирское месторождение. Наряду с этим за первое пятилетие начались строительством два электролитных цинковых завода: один в городе Орджоникидзе (б. Владикавказ), другой в Челябинске, производительностью каждый в 20000 тонн цинка в год. Орджоникидзенский завод введен в эксплуатацию в конце 1933 г. - в начале 1934 г., а Челябинский вводится в половине 1934 г. Т. о. в 1934 г. общая продукция составит: 30000 тонн дистилляционного, 40000 тонн электролитного цинка. Дальнейшее строительство цинковых заводов во втором пятилетии намечается: на базе алтайских концентратов цинкоэлектролитный завод на 50000 тонн на Риддере и Кемеровский завод (Кузбасс) на такую же мощность. На базе Нерчинских цинкосвинцовых месторождений можно развить цинковое производство до 40000 тонн цинка в год с расположением завода в Черемхове и на базе полиметаллических месторождений южного Казахстана (Кара-Тау) и Средней Азии (Кара-Мазар) - строительство цинкового предприятия мощностью 40—50 тыс. тонн.

 

Источник: Мартенс. Техническая энциклопедия. Том 25 - 1934 г.

Цинк

Цинк

Цинк