Галоши

ГалошиГАЛОШИ, резиновая обувь, составляют предмет широкого потребления; количество вырабатываемых галош в СССР достигло в 1927/1928 г. 37 млн. пар. В зависимости от того, применяются ли галоши для утепления или для предохранения от сырости, они различаются между собой как по форме, так и по качеству. По форме различают следующие основные виды галош: 1) обыкновенные, или мелкие галоши, 2) полуглубокие, или полуботы, 3)глубокие, или боты, и, наконец, 4) суконные ботики. Все эти основные сорта в зависимости от обуви, на которую они надеваются, имеют целый ряд разновидностей (фасонов). По качеству различают: 1) зимние, или теплые, (т. н. русские), вырабатываемые на шерстяной и на бумажной подкладке с начесанным ворсом; 2) летние, или легкие, облегченного типа и на более легкой подкладке (без ворса), и, наконец, 3) экстра-легкие, очень легкие и тонкие (иногда покрывающие только каблук и носок, а в дамских сортах иногда и совсем без задников, прикрывающие только подошву и носок).

Из галош, применяемых вместо обуви, следует указать на персидские бескаблучные галоши, брезентовую обувь с резиновыми подошвами и брезентовым верхом (буцы), брезентовые туфли (спортивные), резиновые сапоги и туфли для самого разнообразного применения (охотничьи, рыбачьи, купальные, мотоциклетные). Кроме этих основных видов галош, существуют еще галоши специального назначения, применение которых обусловливается особыми свойствами специальных резиновых смесей. Сюда относятся противокислотные, применяемые на химических заводах, и изоляционные, применяемый при работах с электрическим током.

В качестве сырья для изготовления галош применяются следующие две основные группы сырых материалов: 1) группа химических продуктов, идущих на изготовление самой резины или резиновых смесей, и 2) группа текстильных материалов. К основным материалам первой группы относятся следующие вещества:

а) Сырой каучук - импортный материал, получаемый из сока различных пород каучуконосных тропических деревьев. Смотря по породе и географическому распределению деревьев, из которых они добываются, каучуки имели множество различных наименований, однако за последние годы, в виду почти полного перехода каучукодобывающей промышленности на плантационный способ, т. е. способ возделывания древесных пород, число сортов рыночного каучука сильно сократилось и свелось собственно к трем стандартным сортам: 1) пара-каучук, 2) различные виды крепа - светлый, средний (brown) и темный (черный) и, наконец, 3) смокед-шитс (копченый). В галошном производстве главное применение имеют последние два сорта, т. е. смокед-шитс и различные виды крепа, а пара-каучук, хотя и является самым лучшим сортом каучука, в виду его дороговизны употребляется в галошном производстве в незначительных количествах и почти исключительно для составления резинового клея. Т. н. дикие сорта каучука, применявшиеся в прежние времена, теперь почти совершенно вытеснены плантационными. Расход каучука составляет около 180—190 г на среднюю пару галош.

б) Регенерат - суррогат резины, получаемый регенерацией резины из старых резиновых изделий путем обработки их кислотой или щелочью. В галошном производстве регенерат применяется как основная часть подошвенной резины и так называемых тряпичных смесей. Среднее потребление регенерата - около 40% от сырого каучука.

в) Мел - применяется в двух модификациях: молотый, получаемый просто мелким размолом обломков и кусков мела, непосредственно добываемых из карьеров, и содержащий целый ряд примесей других горных пород, и очищенный, или так называемый плавленый, - вернее, отмученный, т. е. отделенный от песка и других горных пород путем отмучивания его в воде. Первый сорт мела идет на менее ответственные сорта резины, как подошвы, внутренние части галош; второй сорт идет на более ответственные сорта резины, как клей, промазочная резина, верхний резиновый слой, или перед. Играя роль наполнителя, мел составляет одну из главных составных частей резиновых смесей, и потребление его составляет от 100 до 130% от веса потребляемого каучука. Основное требование, предъявляемое к мелу, - тонкость помола и отсутствие влаги, извести и песка.

г) Глет - применяется гл. обр. как ускоритель вулканизации и как краситель для получения черной резины; потребляется в количестве 40—60% от веса каучука.

д) Сера, гл. образом в виде серного цвета, - применяется как основная примесь к резине для ее вулканизации; потребляется в галошном производстве в количестве 3,5— 4% от веса каучука. Основное требование - отсутствие кислотности и тонкость помола.

е) Смола, каменноугольная или газовая, - применяется как мягчитель резины в количестве 8—10% от веса каучука. Основное требование - отсутствие твердых частиц, воды и легко летучих веществ (кипящих ниже 150—160°).

ж) Канифоль, или гарпиус, - применяется в небольших количествах для увеличения крепости и липкости резины; д. б. чистой и прозрачной, с температурой плавления около 60—70°С.

з) Минеральные масла (вазелиновое, нигрол и другие) - в небольших количествах применяются как мягчители.

и) Сажа - применяется как краситель и гл. обр. для увеличения сопротивления резины стиранию. Она особенно важна для подошв, но, как показывают опыты, не всякая сажа дает в этом отношении хорошие результаты. Наилучший эффект дает газовая сажа, особенно известная под названием «микронекс». Сажа потребляется в количестве 10— 20% от веса каучука.

к) Льняное масло, отстоянное и без осадка, - применяется для варки галошного лака.

л) В качестве растворителя резины при клейке и для мазей применяется бензин, известный в СССР под специальной маркой «галоша», составляющий фракцию нефтяных погонов от 80 до 110°С. Т. к. в процессе работы в мастерских бензин сильно испаряется, то, в целях охраны труда и во избежание отравлений, бензин не должен содержать непредельных углеводородов и особенно бензола и ароматических углеводородов; предельное содержание последних не должно превышать 1%. Расход бензина - около 30% от веса каучука.

м) В качестве растворителя лака применяется технический скипидар и иногда, как примесь к нему, керосин. В целях охраны труда скипидар также не должен содержать легко летучих примесей и особенно муравьиной кислоты, которая вредно действует на слизистые оболочки. Ко второй основной группе сырых материалов, потребляемых в огромном количестве в галошном производстве, относятся текстильные материалы, идущие как на наружные видимые части галош (подкладку, стельку, шершавый задник), так и на внутренние невидимые части (носки, ленточку, рожицу, толстый задник, тонкий задник, черную стельку) и употребляемые, с одной стороны, с целью уплотнения и утепления галош, с другой - с целью повышения ее жесткости и прочности. Главнейшие из этих материалов следующие: 1) Трикотаж крашеный с начесом, прежде шерстяной, теперь у нас СССР гл. обр. бумажный,  - для галошной подкладки в зимних тяжелых сортах галош; красится в настоящее время в коричневый цвет. 2) Шерстяная байка (гризелевая) малинового цвета, иногда также серого цвета (верблюжья) - применяется для подкладки в ботах, полуботах, а также в суконных ботиках. 3) Сукно - применяется для суконных ботиков, но для экспортного товара оно иногда заменяется шерстяным трикотажем или джерси. 4) Трикотаж крашеный без начеса - применяется как подкладка для летних и экстра-легких галош. 5) Трикотаж суровый без начеса - идет на т. н. «рожицу» для всех типов зимних галош и бот; кладется поверх подкладки под наружный слой резины для уплотнения зимних и тяжелых галош. 6) Бумазея или молескин, с начесом, окрашенная, - применяется для стелек и задников в теплых галошах. 7) Миткаль суровый - идет в больших количествах для внутренних частей всех галош (для носков, ленточки, толстых и тонких задников и черной стельки). 8) Доместик, или бязь, - более прочная разновидность миткалей - применяется вместо миткаля для увеличения крепости толстого задника.

В виду того, что все текстильные материалы покрываются или пропитываются резиной на каландрах, к ним предъявляются следующие требования: 1) возможно меньшее содержание шлихты и влаги, 2) способность к растяжению по основе на 10—12% и 3) возможно большая крепость.

Производство. Галошное производство по своему характеру является производством наполовину химическим и наполовину механическим, причем та и другая стороны до сих пор еще очень мало разработаны и носят, несмотря на величину производства и огромные фабричные здания, скорее кустарный, чем фабричный характер. Химическая сторона производства заключается в том, что механическая смесь каучука, серы, глета, мела, смолы, сажи и др. веществ, взятых в определенных эмпирически установленных количествах, образует после обработки ее при повышенной температуре (до 60—90°С) чрезвычайно мягкую, пластичную, легко склеивающуюся массу, легко поддающуюся механической обработке; если же затем, придав этой пластичной массе определенную форму, подвергнуть ее действию высокой температуры (до 125—140°С), то она вулканизуется, теряет пластичность и приобретает упругость и крепость, сохраняя форму, которая ей была дана перед нагреванием. Механическая сторона производства состоит в изготовлении всех отдельных деталей, склейке и вулканизации. На фиг. 1 представлены разрез мужской галоши обыкновенного типа и все детали, из которых она склеивается.

Галоши - детали и материлы

Галоши - детали и материлыВсе эти детали изготовляются из резиновых смесей и прорезиненных тканей. В зависимости от положения детали в галоше и ее назначения употребляются различные сорта резины: лучшие сорта идут на более, ответственные части галоши - переда, подошвы, клей на промазку тканей; худшие сорта идут на менее ответственные детали - подкладку, стельку, задники; наконец, самые худшие сорта резины, т. н. тряпичные смеси, в состав которых входят обрезки прорезиненных и даже непрорезиненных тканей, идут на изготовление наименее ответственных деталей, как пятки и полустельки. На фиг. 2 представлена схема галошного производства. Здесь видно, что все основные сырые материалы проходят сначала ряд подготовительных мастерских, к которым относятся промывная, сушилка, меловая, сушилка текстиля, смоловарка, и затем собираются в основной мастерской - вальцовке; отсюда полуфабрикат передается в закройные отделения, где вырезываются отдельные детали галош, которые затем поступают или непосредственно в сборочную или же идут предварительно в мазильную и намазочную. В сборочной мастерской уже получаются на колодках сырые галоши. Последние затем лакируются, вулканизуются, снимаются с колодок, сортируются и упаковываются.

Промывное отделение служит для освобождения сырого каучука от загрязняющих его, гл. обр. механических примесей, состоящих из земли, песка, кусков дерева и пр. Для этого каучук загружается в чаны или ямы и заливается теплой водой для размягчения. По истечении 6—24 часов, в зависимости от сорта каучука и температуры воды, его разрезают ленточной или дисковой пилой на небольшие куски, которые затем пропускают через достаточно сжатые (до 1 м) промывные вальцы, сначала рифленые, а затем гладкие. На вальцы и проходящую через них резину все время льется холодная вода. Промывные вальцы состоят обыкновенно из двух, а иногда из трех движущихся навстречу друг другу с различной скоростью железных или чугунных валов, толщиною в 300—400 мм. Благодаря различной скорости движения валов каучук, проходя через вальцы, растягивается, причем льющаяся на него вода легко вымывает из него песок и другие механические примеси. После 12—16 пропусков каучук, уже достаточно чистый и принявший вид тонкого (1—2 мм) сплошного мокрого полотна, поступает в сушилку. В последние годы, когда плантационные сорта каучука почти совсем вытеснили дикие сорта, промывка каучука в галошном производстве применяется только для грязных сортов, так как стандартные сорта промываются уже на самих плантациях.

Схема производства галош

Сушка каучука производится или в специальных сушилках, наподобие сушилок для кожи или картона, или же каучуковое полотно развешивается в теплых и хорошо вентилируемых помещениях с температурой в 30—35°С. Такая сушка продолжается 2—3 дня; в специальных же сушилках, где температура доходит до 50 и даже 70°С, сушка заканчивается в 6—8 ч. После сушки каучук поступает в развесочную, где в определенном соотношении сортов развешивается на порции в 10—15 кг и отправляется в вальцовку для изготовления смесей. В развесочную поступает для развески и немытый каучук, а также и регенерат, который предварительно разрезывается или разрывается на части.

Все порошкообразные примеси, как мел, глет, сера, сажа и др., поступают из склада в меловую, где их предварительно просушивают и просеивают, т. к. влажность и крупность помола очень вредно отражаются на качестве резины: крупные частицы плохо свальцовываются с резиной и образуют в ней вкрапления, которые потом выкрашиваются, а влага при вулканизации испаряется и дает пузыри или образует поры. Последнее явление - образование пористой, губчатой резины - особенно вредно для подошв, т. к. способствует их быстрому стиранию и изнашиванию. Аналогичное действие оказывает присутствие в химических материалах легко летучих примесей, способных испаряться при температуре вулканизации, что нередко встречается в смолах и в саже. Во избежание этого последние подвергаются предварительному нагреву до 160°С в смоловарке в котлах или в меловой  в сушильных шкафах. В меловой применяются или сушильные шкафы Пасбурга, где материал высушивается в вакууме на железных противнях, обогреваемых паровыми плитами, или котлы с вакуумом и паровой рубашкой, или, наконец, специальные непрерывно действующие сушилки для сыпучих тел, с нагревом посредством глухого пара под давлением в 3—3,5 atm. Для просеивания химических материалов обыкновенно служат качающиеся сита и бураты (вращающиеся сита). В виду ядовитости глета все операции с последним ведутся по возможности в совершенно закрытых приборах, снабженных усиленной вентиляцией и с применением респираторов для рабочего персонала. После просушки и просеивания химических материалов их развешивают соответственно рецептам и отправляют в вальцовку. Для получения более однородных смесей химические материалы, взятые в определенных весовых отношениях, предварительно смешиваются в специальных смесительных вращающихся барабанах. Каждой порции каучука, отвешенной в развесочной, соответствует ведро химических материалов из меловой. Отдельно от порошкообразных веществ в ведра прибавляются соответственные количества масел и смол.

Текстильные материалы из склада поступают в сушилку текстиля; здесь для удаления влажности они предварительно просушиваются на обыкновенных паровых сушильных барабанах (как на текстильных фабриках), сшиваются по 5—6 кусков и накатываются на ролики; трикотаж, поступающий чулком, предварительно разрезывается и затем также просушивается и накатывается на ролики.

Накатанные ролики отправляются в вальцовку для прорезинивания. Вальцовка является основной мастерской для приготовления резины и всех прорезиненных тканей и делится на собственно вальцовку, где приготовляются резиновые смеси, и каландровую, где из готовой уже резины вырабатывается тот или иной полуфабрикат, а именно: резина для передов, резина для подошв, шпоры, полустельки, пятки и различные прорезиненные ткани. Сущность вальцевания каучука, т. е. приготовления резиновых смесей, заключается в том, что каучук вместе с входящими в него примесями пропускается между двумя движущимися навстречу друг другу с различной скоростью валами, нагретыми до 50—80°С в зависимости от сорта и качества смеси. Величина зазора между валами м. б. изменяема перестановкой переднего вала; для поддержания же определенной температуры валы делаются полыми и могут нагреваться паром или охлаждаться водой. Скорость вращения переднего вала 13, заднего 17 об/м. В последние годы для массового производства появились еще закрытые вальцы типа Бенбери (Banbury) или Пфлейдерера. Процесс вальцевания резины на вальцах протекает следующим образом: кусок каучука, полученный из развесочной, пускают в вальцы, предварительно подогретые, и заставляют его непрерывно проходить между ними; через 10—15 м. (в зависимости от сорта каучука), когда каучук развальцуется и образует мягкую пластичную массу, в него на вальцах же всыпают все полученные в ведре из меловой примеси и продолжают вальцевание до тех пор, пока на вальцах не образуется вполне однородная пластичная резиновая смесь. Готовую смесь срезают с вальцов ножом и отправляют в каландровую. В зависимости от рецепта смеси получают и различные сорта резины. В галошном производстве различаются следующие сорта резины: 1) переда, - идущие для верхнего слоя, 2) подошвы, 3) шпредер, или резина для промазывания тканей, 4) мазь, - идущая для изготовления клея и мазей, и, наконец, 5) тряпичные смеси. Наиболее ответственной является резина для передов, во-первых, потому, что она покрывает верхнюю наружную часть галош и подвергается лакировке, а потому должна быть особенно ровной и гладкой, без всяких видимых дефектов (не смешавшиеся с резиной порошкообразные вещества, пузырьки, неровности), а во-вторых, потому, что она выпускается очень тонким слоем (0,7 — 0,8 мм) и должна хорошо растягиваться и быть по возможности эластичной. Поэтому вальцевание передов производится особенно тщательно и делается обыкновенно в два приема: сначала свальцовывается один каучук, а затем после одного дня лежки он свальцовывается с химическими материалами. Это делается для избежания слишком продолжительной непрерывной обработки каучука на вальцах; после вальцевания он вылеживается в течение суток, что восстанавливает и укрепляет его «нерв» (эластичность). В противном случае может произойти т. н. перевальцевание - каучук становится чрезвычайно мягким и пластичным, а после вулканизации резина становится дряблой и вялой и теряет не только упругость, но и крепость. Во избежание такого явления, особенно в передах, вальцевание резины производится строго определенное время (предварительное, вальцевание одного каучука 12—15 мин. и, по возможности при определенном нагреве вальцов). Несколько менее ответственной является толстая резина для подошвы, главным качеством которой должна быть сопротивляемость стиранию. Процесс вальцевания подошвы проводится обыкновенно в один прием, т, е. сначала развальцовывается каучук вместе с регенератом, а когда он размягчится и свальцуется, к нему присыпают химические материалы. Промазочная резина для тканей (шпредер) д. б. по возможности мягкой, для того чтобы она легче пропитывала ткани, не рвала и не продавливала их при пропуске на каландрах, и особенно клейкой, т. к. цель промазки - сделать ткани способными легко и прочно склеиваться. Эта резина вальцуется так же, как и подошва. Состав, идущий в гуммировочное отделение для приготовления мази, делают из пара-каучука и свальцовывают на горячих вальцах по возможности быстрее, чтобы не ослабить его клейкости. После вальцевания мазь выходит в виде тонкого полотна, толщиною 1,5—2 мм. Наконец, тряпичные смеси представляют собою наименее ответственные смеси, применяемые для внутренних частей галош с целью их уплотнения и утепления. Как показывает само название, тряпичные резины кроме резиновой смеси содержат примесь молотых тряпок (бумажных или шерстяных), получаемых из отбросов и обрезков прорезиненных и непрорезиненных тканей в закройной материалов, или из мытых обрезков и тряпок, покупаемых на стороне. В зависимости от количества резины и молотых обрезков, а также и от качества прорезиненных обрезков, различают различные сорта тряпичных смесей, соответственно применяемые для изготовления различных деталей. Из тряпичных смесей изготовляют шпоры, «шершавый» задник, полу стельки, пятки, и слоем же тряпичной резины покрывают ткани, идущие для изготовления задников и стелек. Основное требование, предъявляемое к тряпичным смесям, - способность хорошо склеиваться, вулканизоваться и после вулканизации не ломаться. Процесс вальцевания тряпичных смесей заключается в том, что и тряпки, и обрезки предварительно размалываются на вальцах и затем смешиваются на вальцах же с резиной, уже ранее свальцованной.

Из вальцовки все смеси поступают в каландровое отделение, помещаемое обыкновенно или в той же вальцовке или же в непосредственной близости. Здесь готовая резина обрабатывается двояким образом: 1) она поступает на 4- и 5-вальные каландры, которые выпускают ее в виде сплошного резинового полотна - тонкого и гладкого для передов и толстого, с выдавленным рисунком - для подошв, бордюров, шпор и т. п., или 2) она идет на 3-вальные каландры для нанесения на ткань. И те и другие каландры представляют собою обыкновенные каландры с подвижными валами, обогреваемыми паром и охлаждаемыми холодной водой; 4- и 5-вальные каландры имеют одинаковую скорость валов, 3-вальные же могут снабжаться фрикционным ходом, т. е. иметь различную скорость вращения валов. В виду того, что резина для шпор, подошв и бордюра (выпускаемая обычно с рисунком) не требует большой ширины, для нее применяются очень небольшие каландры, с небольшими и тонкими валами, что облегчает возможность их быстрой смены, если требуется изменение рисунка. Процесс работы на каландре заключается в том, что резиновая смесь, предварительно размягченная и подогретая на обыкновенных вальцах, забрасывается кусками или рулонами между двумя верхними или нижними валами каландра и, пройдя постепенно все валы, выходит с последнего гладкого или гравированного вала на ленточный транспортер в виде готового резинового полотна с уже определенно установленной толщиной. Все валы каландра подогреваются и поддерживаются на постоянной температуре соответственно сорту резины. На 3-вальных каландрах гл. образом производится прорезинивание тканей, причем или ткань покрывается слоем резины или же резина вмазывается в ткань, пропитывая ее насквозь. Первая операция производится на 3-вальных каландрах с обыкновенным ходом, для чего средний вал сначала покрывается слоем резины определенной толщины, которую регулируют соответствующей установкой остающегося чистым верхнего вала. Между нижним, чистым валом и средним, покрытым резиной, заправляют ткань, которая, проходя между валами, покрывается соответствующим слоем резины, переходящим на нее с питательного среднего вала; питание среднего вала резиной производится периодическим забрасыванием кусков подогретой резины между средним и верхним валом. Вторая операция производится таким же образом на каландре с фрикционным ходом, при чем нижний, чистый вал движется медленнее среднего питательного вала. Проходя по нижнему валу, движущемуся медленнее, и придя в соприкосновение с питательным, покрытым резиной и движущимся быстрее средним валом, ткань растягивается, при чем в нее одновременно втирается или вмазывается резина. Прорезинивание ткани может делаться или последовательно с обеих сторон или только с одной. Каландрирование ведется обыкновенно на горячих валах с резиной, подогретой до 60—100°С. После прорезинивания ткань накатывается на ролики с прокладкой из сухой материи, при чем во избежание склеивания ее иногда припудривают мелом.

Из вальцовки готовая резина и ткани поступают в закройные, где из них выкраиваются отдельные детали галош. Закройные обыкновенно разделяются на три отдельные мастерские: 1) закройная передов и бордюра, 2) закройная подошв и шпор и 3) закройная материалов. В закройной передов закраиваются переда, или резиновый слой, покрывающий верхнюю часть галош. Эта работа производится вручную на столах, покрытых цинковыми досками. Вышедшее из 5-         вального передового каландра на транспортной ленте тонкое (0,8 мм) и довольно широкое (1—1,2 м) резиновое полотно, хорошо припудренное мелом с одной стороны, наматывается на ролики и разносится по закройным столам. Закройщик постепенно раскатывает резину с ролика на цинковую доску и, уложив на нее плоский стальной шаблон, обводит по его контуру острым ножом. Выкроенная часть укладывается в специальные книжки, или деревянные рамки с большим количеством листов из материи, которыми во избежание слипания и прокладывается каждый слой резины. Обрезки собираются в ящики и возвращаются в вальцовку, где примешиваются к свежей резине и снова поступают на каландр. Книжки с закроенными передами по 25—30 пар поступают в сборочную мастерскую к галошницам. Аналогично передам режутся бордюр, ленточка и шпоры. В закройной подошв закраиваются подошвы, но машинным способом из остывшей уже и холодной резины. Подошвенная резина, выходящая из каландра на транспортной ленте, режется на куски для 8—10 подошв (длиною около 1 м) и складывается на рамки или матерчатые книжки, в которых и остывает в течение 7—8 ч. Принцип работы подошвенных машин заключается в том, что вокруг шаблона, уложенного на резине, движется по кондуктору подвижной пояс, который и вырезывает подошву. Так как подошва имеет разную толщину (в каблуке толще), то, чтобы нож не ломался при резке, под подошвенную резину кладется пластина из сырой тряпичной резины. Машина обслуживается тремя рабочими: один кладет на подкладку подошвенную резину, второй режет, а третий отделяет обрезки и собирает подошвы. Обрезки возвращаются в вальцовку. Выкроенные подошвы сортируются, укладываются в стопках на тележки и поступают в сборочную мастерскую. В закройной 4-материалов закраиваются все текстильные и тряпичные детали. В отличие от других закройных, где каждая отдельная деталь закраивается отдельно по 1 штуке, здесь выкраивают сразу по несколько штук одинаковых деталей, при чем, в зависимости от качества и толщины материала — это количество бывает от 8 до 30 шт. и более. Для этого ролики остывшей прорезиненной материи раскатываются на длинных (около 5 м) столах или на больших барабанах, пластами по несколько слоев, и подаются затем к прессу или ленточной пиле. Чтобы отдельные пласты не слипались, их обыкновенно при раскатывании припудривают сухим, мелко просеянным мелом. На машинных пилах детали галоши вырезываются ленточным ножом по контуру стального шаблона, наложенного на слой материала; на прессах же детали штампуются из слоя ткани в 14—30 листов фигурным ножом. Прессы, применяемые в закройной материалов, - исключительно эксцентриковые, и вырубание производится на деревянных торцовых досках, обыкновенно буковых. Вырезанные детали сортируются, бракуются, размечаются и сдаются в мазильную (подкладка и матерчатый шершавый задник) и в намазочную мастерские (толстый и тонкий задник, носки, стельки, полустельки, пятки и т. д.). В мазильной покрывают слоем резиновой мази вручную те детали галош, где нужно промазать не всю поверхность детали, а только ее кромки. Это относится к подкладке галош, матерчатому шершавому заднику и суконному верху для бот, т. е. материалу, прорезиненному только с одной стороны - изнанки. В этих деталях для возможности их склеивания мазильщицы промазывают густой резиновой мазью узкую полоску по кромке ткани (на 5—6 мм) с лицевой стороны. Для этого стопки подкладки и задников расщипываются и укладываются последовательно одна на другую т. о., чтобы у каждой была открыта та часть кромки, которую нужно промазать. Уложив таким образом 20—30 пар одинаковых деталей, их сразу промазывают мазью при помощи небольшой железной лопатки или же просто пальцами. Затем детали высушиваются в сушильных шкафах и отправляются в сборочную мастерскую. Все остальные детали (кроме подкладки и шершавого задника) поступают из закройной материалов в намазочную мастерскую. Главная задача этой мастерской - подготовить детали галоши к их склеиванию, т. е. пересортировать их, перебраковать, собрать по фасонам и величинам и привести их поверхность в наиболее клейкое состояние. Детали сначала расщипываются, просматриваются и промазываются жидким резиновым клеем.

Промазывание частей резиновым клеем имеет в виду, во-первых, удалить с поверхности тот мел, которым они припудриваются в вальцовке или при раскатке материалов, а во-вторых, освежить и размягчить покрывающий их слой резины. После промазывания детали соответственно подбираются, укладываются в т. н. книжки или ящики и отправляются в сборочную мастерскую. Промазывание деталей производится или кистями вручную на обитых железом или цинком столах, или же на машинках, через покрытые клеем металлические валы.

Как мазь для мазильной, так и клей для намазки и сборки представляют собой раствор специальной резиновой смеси в бензине, приготовляемый в т. н. мастикаторном, или гуммировочном, отделении. Здесь свальцованная и выпущенная в виде довольно тонкого (2—3 мм) полотна резина сначала замачивается в банках или ящиках с бензином; когда она достаточно набухнет, ее перемещают в клеемешалки (мастикаторы), напоминающие собой тестомешалки, где она разбалтывается с бензином в течение 2 — 3 часов Мастикаторы снабжены герметическими крышками и рубашками для охлаждения водой, во избежание сильного испарения бензина. Более густая мазь на 1 часть резины содержит 5—10 частей бензина, для жидкой же берется 18—25 частей бензина.

В сборочной, конфекционной, или, как ее называют, галошной мастерской галошницы, получив из закройных, мазильной и других мастерских уже соответственно подобранные, отсортированные и промазанные детали, постепенно и последовательно складывают, и склеивают эти детали на чугунных, алюминиевых или деревянных колодках. Главная задача галошниц заключается в аккуратной склейке деталей, в правильном и внимательном наложении их друг на друга в определенном порядке, во внимательной и плотной прикатке и пригонке отдельных деталей, без морщин, складок, неровностей, пустот и воздушных пузырей. Порядок сборки галоши и последовательность порядка наложения деталей легко усмотреть из фиг. 1. Когда галоша уже склеена и обтянута резиной, то, для большей прочности и лучшего приставания, и склеивания отдельных деталей, все выступающие на резине контуры отдельных деталей, например, края толстого и тонкого задников, шпоры, носки, а также и края подошвы, прострачиваются, или, вернее, вторично прикатываются специальным штицером, т. е. узким роликом-колесиком, имеющим или гладкую, или же зубчатую поверхность. В прежнее время весь процесс сборки галоши производился вручную, в последнее же время для прикатывания подошв начинают применять пневматические машинки, прижимающие подошву к галоше резиновой мембраной. Такой способ прикатки подошв гарантирует, с одной стороны, равномерность прикатки подошвы по всей ее площади, с другой - величину усилия, с которым эта операция производится. Простроченные галоши просматриваются и штемпелюются галошницей и мастерицей, выдавливающими на подошве галоши свой номер, навешиваются вместе с колодками на рамки и особыми вагонами откатываются в лакировочное отделение.

Как галошная мастерская, так и мазильная, гуммировочная и намазочная, потребляющие большие количества резинового клея, содержат в воздухе много паров бензина, которые вредно отражаются на здоровье; в виду этого все эти мастерские снабжаются очень сильной приточно-вытяжной вентиляцией. Свежий воздух подается сверху, вытяжки же, в виду того, что пары бензина тяжелее воздуха, делаются у пола, при чем отсасывающие трубы располагаются вдоль каждого стола. В зависимости от кубатуры мастерских и числа работающих в них, должен происходить 4-, 6- и даже 8-кратный обмен воздуха.

В лакировочном отделении галоши вместе с рамками снимаются с вагонов, и каждая по очереди окунается лакировщиком в банки, наполненные лаком, при чем лакировщик следит за тем, чтобы лак не попал под колодку и не испачкал подкладки. Края галоши обычно промазываются просто пальцами, смоченными лаком. Затем ставят галошу обратно на рамку и, давши лаку стечь, помещают галошу снова на вагон, который, по наполнении, передает галоши в отделение для вулканизации. Существует и другой способ лакировки галоши - нанесение густого лака помощью волосяных кистей. Для лакировки галош применяется масляный лак на скипидаре, и потому в воздухе лакировочного отделения, также усиленно вентилируемого, содержится много паров скипидара. Необходимо следить за тем, чтобы скипидар не содержал легко летучих примесей и особенно муравьиной кислоты, пары которой раздражают слизистую оболочку и вызывают слезотечение. Лак приготовляют в лаковарке из льняного масла, для чего последнее предварительно уваривается или простым нагреванием в котлах до 160—180°С в течение 2—3 недель, или же с одновременным продуванием воздуха, что сокращает операцию до 7—8 дней. Затем масло фильтруют и варят вместе с 9—10% серы до полного растворения ее. Когда лак сварится, его разбавляют скипидаром и дают ему отстояться, после чего он готов к употреблению. Для лучшего и более быстрого высыхания в лак прибавляют различные сикативы.

В вулканизационном отделении вагоны с галошами закатываются в предварительно хорошо прогретые вулканизационные котлы или печи и нагреваются до 130—140°С в течение 3,5—4 час. Емкость котлов и печей различна и колеблется от 8 до 20 вагонов галош, вместимость же вагонов доходит от 100—120 и до 200 пар. Так как галоши покрыты липким слоем лака, то вулканизация их возможна лишь в воздушной или газовой среде, и потому она ведется исключительно глухим паром. Такой способ вулканизации, не говоря о медленности процесса, неудобен еще и потому, что при нем в вулканизационных приборах трудно получить равномерную и одинаковую температуру, и для этого приходится прибегать к вентиляции с целью перемешивания находящегося в них газа или воздуха. Кроме того, и особенно в печах, весь процесс вулканизации проходит при низком давлении (1 atm), благодаря чему требуются особенно высокие качества сырья и тщательность работы: малейшее присутствие влаги или летучих примесей в составных частях резины и тканей очень вредно отражается на изделиях и вызывает целый ряд дефектов (пузыри, вздутия, поры, отслаивание и т.п.). В виду этого в последнее время вулканизация в печах вытесняется применением котлов, которые дают возможность проводить ее при повышенном давлении (до 2,5—3 atm). Котлы обогреваются обыкновенно паровыми змеевиками, расположенными в нижней части котла и с боков, а для получения равномерной температуры их снабжают воздухопроводом для циркуляции теплого воздуха. Давление в котлах поднимают уже по достижении температуры выше 100—110°С.

По окончании вулканизации котлы открываются, и галоши поступают в съемочное отделение, где их по остывании снимают с колодок и передают в сортировочное отделение. Так как при лакировке галош колодки пачкаются лаком, то при съемочном отделении имеется специальная мастерская, где производится периодическая очистка колодок и обработка их в котлах при нагревании или раствором щелочи (для чугунных колодок) или легкими погонами каменноугольной смолы (для алюминиевых колодок). После обработки в котлах колодки промывают водой, вытирают тряпками, так что они снова могут идти в производство. В сортировочном отделении галоши расставляют по фасонам и величинам, а затем бракуют, подбирают, спаривают, сшивают, штемпелюют, снабжают, если нужно, пуговицами, застежками и пр., и, наконец, упаковывают в фанерные ящики. В ящиках помещается обыкновенно 50 или 100 пар галош или только одной величины или же в определенном ассортименте, но всегда одного фасона. В зависимости от фасонов и величин ящики имеют различные размеры. Обычно ящик галош весит около 50 кг.

Техника безопасности. Галошное производство изобилует вредными для здоровья факторами. 1) На первом месте следует поставить выделение паров бензина, происходящее в тех отделениях, где изготовляются резиновые смеси, намазываются отдельные детали и производится сборка галош. Ручная заливка бензина и периодическое открывание мастикаторов для наблюдения за ходом растворения резины вызывают значительное выделение паров бензина, достигающее даже при существовании общей приточно-вытяжной вентиляции концентрации 7—8 мг на 1л воздуха. При пропускании намазанного материала по горячим плитам шпрединг-машины содержание паров  бензина в воздухе может достигать 5 мг на 1 л. Выделение намазки материалов в особые помещения уменьшило концентрацию паров бензина в сборочных отделениях и значительно облегчило задачу рационального вентилирования. Во всех этих отделениях имеют место случаи массовых отравлений бензином; с 1924 г. по 1927 год на заводах Красный треугольник и Красный богатырь зарегистрировано было в галошном производстве 257 случаев профессионального отравления бензином. Массовые отравления бензином происходили вследствие остановки вентиляционных установок, неправильного их функционирования или же недостатков в их оборудовании. Сушка промазанных изделий в шкафах или на полках в общих помещениях является одной из важнейших причин массовых отравлений бензином. 2) Работа со свинцовыми соединениями в меловом отделении и в красильных вальцовках также является причиною отравлений. В настоящее время на заводе Красный богатырь применяется глет, входящий в состав резины для передов в количестве 22,5% и подошвенной резины 7—8%. Применение свинцовых белил в течение двух месяцев вызвало на заводе Красный богатырь 11 случаев отравления свинцом. На заводе Красный треугольник зарегистрировано 57 случаев отравления свинцом в меловой и на вальцовках. В Англии с 1900 по 1925 г. зарегистрировано 105 случаев отравления свинцом в резиновой промышленности. А. Гамильтон указывает на наличие тяжелых свинцовых отравлений при применении глета в американской резиновой промышленности. Особенно много свинцовой пыли выделяется при засыпке свинцовых соединений в яму, при просеве, сушке, развеске и при смешивании материалов. Ручная периодическая загрузка материалов при обычно применяющихся вальцах сопровождается значительным пылением. 3) Выделение скипидара имеет место в лаковарке и лакировочной, сероводорода - при варке черного фактиса, сернистых соединений - при вулканизации, фенола или его производных - при очистке алюминиевых колодок, акролеина - при варке лака. 4) Запыленность воздуха входящими в состав резиновых смесей веществами (особенно мелом) имеет место в меловой и при вальцовках. Пыльными процессами являются также припудривания материала на каландрах и при раскатке на закройных столах. 5) Высокая температура воздуха поддерживается в вальцовочном отделении (особенно у каландра) и в сушилке резины.

Гигиенические мероприятия. В меловой необходима герметизация аппаратуры, механизация транспортировки материалов и надлежащая местная вытяжка от всех пылящих аппаратов. Ручная развеска должна производиться в вытяжных шкафах; смешивание материалов - в автоматических барабанах (с механической загрузкой и выгрузкой). Сложность устройства местной вентиляции при вальцах с периодической загрузкой материалов требует применения закрытых вальцов с местной аспирацией (например, системы Бенбери). Радикальной мерой борьбы со свинцовыми отравлениями в галошном производстве является замена свинцовых соединений безвредными веществами. В американской промышленности применяются взамен глета органические ускорители вулканизации. В Англии число свинцовых отравлений в резиновой промышленности (по отчету главного фабричного инспектора) значительно уменьшилось после применения готовых резиновых смесей. Уменьшается в значительной мере опасность свинцового отравления при применении изготовленного Клейном свинцового препарата очень низкой растворимости. А. Ф. Максимовым предложен органический ускоритель вулканизации, дающий возможность уменьшить количество глета до 2%. Борьба с высокой температурой воздуха при вальцовках должна осуществляться путем общей приточно-вытяжной вентиляции (с местной вытяжкой у каландра). Для припудривания материала (на каландрах и в закройной) должны применяться механические пудрилки с местным отсосом. В намазочной, мазильной и сборочных необходимо устройство общей (рассеянной) приточной вентиляции и местной вентиляции вытяжной. Сушка намазанного материала д. б. выведена в отдельное хорошо вентилируемое помещение. При изготовлении резиновых смесей необходима, помимо мощной вентиляции, полная герметизация процесса (с механизацией загрузки и выгрузки материалов). В гуммировочном отделении необходима приточно-вытяжная вентиляция с вытяжкой от верхних горячих испаряющих бензин поверхностей шпрединг-машин и подачей свежего воздуха к месту постоянного пребывания рабочих (которое должно быть отделено от нагревающихся частей машины). Бензин в галошном производстве должен содержать не более 1 % бензола и других ароматических углеводородов. Необходима местная вытяжка при варке черного фактиса, выварке колодок, в лакировочных котлах и в смоловарке. Лакировочная должна быть оборудована местной вытяжной и общей приточной вентиляцией; ручное намазывание лака не должно применяться. Для рабочих меловой, вальцовки, закройной, смоловарки, лаковарки и лакировочной должны быть оборудованы души.

Серьезную опасность представляют вальцы для перемешивания каучука с прочими ингредиентами, т. к. руки рабочего, оперирующего около валов, легко м. б. втянуты в «жало» валов. По самому свойству обрабатываемого материала оградить это жало не представляется возможным. В виду этого применяется предохранительное приспособление, быстро разобщающее валы от двигательной силы. Вдоль валов протянута цепочка, за которую инстинктивно хватается рабочий, руку которого захватили валы, при натяжении же цепочки приходит в действие выключающее устройство. Однако такое приспособление может только уменьшить размер несчастия, но не предотвратить его. Полная безопасность может быть достигнута путем введения машин, автоматически выполняющих эту операцию; конструкции таких машин уже предложены. В СССР проведены следующие важнейшие законодательные мероприятия по охране труда работающих в галошном производстве: 1) 6-часовой рабочий день для рабочих при сушке и при прессовании свинцовых соединений в меловом отделении и при варке фактиса (постановление НКТ СССР от 15/VIII 1923 года за № 15); 2) дополнительные двухнедельные отпуска для рабочих мелового отделения, вальцевалыциков по изготовлению резиновых смесей, рабочих по варке фактиса, лака, масла и сала, рабочих на гуммировочной машине, по изготовлению мази в мастикаторной (при постоянном пребывании в отделении мастикаторов), рабочих вулканизации и при тяжелой физической работе (утвержденное 20/VIII 1923 г. НКТ СССР постановление НКТ РСФСР от 28/VI 1923 г. № 272/781) и для рабочих галошного отделения (постановление НКТ СССР от 27/1 1926 г. за № 20/308); 3) недопущение лиц моложе 18 лет на работы в меловой, вальцовке, отделениях заготовки клея, прорезинивания тканей, фактисов, на каландрах и при вулканизации, в мазильном отделении (постановление НКТ СССР от 24/11 1925 г. за № 53/325); при этом при наличии надлежащего санитарно-технического оборудования предприятия подростки могут быть допущены с разрешения инспекции труда на работу в вальцовку - при каландрах, а при горячей вулканизации - в мазильное отделение.

Источник: Мартенс. Техническая энциклопедия. Том 5 - 1929 г.