ДЕРЕВО (сухая перегонка)

ДЕРЕВО (сухая перегонка)

ДЕРЕВО (сухая перегонка) - процесс разложения древесины без доступа воздуха, имеющий большое значение в промышленности для получения следующих основных продуктов: древесного угля, древесной смолы, или дегтя, метилового (древесного) спирта, или метанола, и уксусной кислоты. В зависимости от исходного материала, который подвергается сухой перегонке, или конечных продуктов, получаемых в результате процесса, в СССР установились специальные названия: углежжение, если конечной целью сухой перегонки, независимо от породы перегоняемого дерева, является получение только древесного угля; смолокурение, или смолоскипидарный промысел, если используется специально просмоленная сосновая древесина - т. н. «осмол» или «смолье-подсочка» для преимущественного получения сосновой смолы и скипидара; производство дегтя, когда перегоняется береста для получения берестового дегтя; под названием же сухой перегонки дерева у нас понимается преимущественная выработка сырого древесного спирта и сырой уксусно-кальциевой соли, называемой древесным, или уксусным, порошком.

Процесс сухой перегонки дерева. Простейший способ сухой перегонки дерева может заключаться в загрузке закрытой железной реторты древесиной и обогревании реторты извне; для собирания летучих продуктов перегонки реторта должна быть снабжена холодильником. При таких условиях получается вообще: 1) неконденсирующаяся в холодильнике часть - древесный газ, 2) конденсат и З) остаток в реторте - древесный уголь. В случае перегонки лиственной древесины получаются два слоя конденсата: верхний, называемый подсмольной водой (жижкой, древесным уксусом), и нижний, называемый отстойной смолой (отстойным дегтем); при перегонке сильно просмоленной древесины сверху подсмольной воды располагается еще третий слой - скипидар, нижний же слой представляет собой ценную сосновую смолу; а в тех случаях, когда перегоняется обыкновенная слабосмолистая древесина хвойных пород, скипидарный слой, в зависимости от условий перегонки, может отсутствовать, нижний же слой по своему составу и значению приближается к отстойной смоле лиственной древесины; при перегонке бересты берестовый деготь располагается над нижним водянистым слоем, не имеющим никакой промышленной ценности.

При сухой перегонке дерева наибольшую ценность представляет подсмольная вода, служащая для промышленного получения уксусной кислоты и метанола; только за последнее десятилетие значение сухой перегонки дерева сильно поколебалось, благодаря успехам синтетического получения этих продуктов. Состав подсмольной воды характеризуют обычно следующие компоненты: 1) сырой древесный спирт, состоящий из метанола с примесью ацетона, метилацетата, аллилового спирта и т. н. спиртовых масел; 2) сырая уксусная кислота, состоящая из уксусной кислоты с примесью ее гомологов, из которых присутствует гл. образ, муравьиная кислота; 3) растворимые смолы - все остальные вещества, находящиеся в подсмольной воде (в тех случаях, когда подсмольная вода подвергается специальной перегонке, остаток от этой перегонки, состоящий преимущественно из растворимых смол, называется кубовой, или остаточной, смолой), и 4) вода.

Важнейшим фактором, влияющим на степень разложения дерева при сухой перегонке, является температура. В этом отношении процесс перегонки можно подразделить на четыре периода. В первом периоде, до 160—170°, из дерева выделяется содержащаяся в нем влага, причем последние ее остатки удаляются в конце этого периода, когда уже начинается заметное разложение. В этом же периоде выделяется и главная масса скипидара, если перегонке подвергается хвойная древесина. Второй период, при нагревании дерева до 270—280°, характеризуется значительным разложением древесины (около половины всей массы безводной древесины), причем преобладающим продуктом разложения является вода, при небольшом количестве кислоты, спирта и смол. Древесный газ в этом периоде состоит преимущественно из СО2 (~65%) и СО (~35%). Третий период, до 350—360°, характеризуется, во-первых, экзотермичностью протекающего при указанной температуре процесса, в противоположность остальным периодам, требующим поступления тепла извне, во-вторых - усиленным образованием кислоты, спирта и смол, причем и древесный газ заметно обогащается газообразными углеводородами (~35%), тогда как содержание других газов уменьшается (СО2 ~ до 45%, СО ~ до 25%). Для целей получения уксусной кислоты и метанола можно было бы закончить перегонку на этом периоде, но обычно дерево подвергают еще дальнейшему нагреву, примерно до 400°, для повышения качества угля. Этот четвертый период характеризуется относительным преобладанием тяжелых смол и уменьшением водного дистиллята, уксусной кислоты и метанола; меняется при этом и характер древесного газа: уменьшается количество СО2 (~30%) и СО (~20%), но увеличивается количество углеводородов (~45%), а также начинает выделяться водород (~5%). Практически, когда процесс разложения дерева, в целях возможно полных выходов уксусной кислоты и метанола, производится в ретортах путем обогревания извне - перегонку заканчивают на этом четвертом периоде, т. к. дальнейшее разложение, требуя затраты значительного количества тепла, дало бы лишь некоторое повышение качества древесного угля, не оправдываемое расходами на топливо. В тех же случаях, когда разложение дерева производится в печах или других приборах, путем омывания дерева горячими газами, такое дополнительное разложение м. б. легко и выгодно достигнуто и имеет большое значение в целях получения хорошего металлургического древесного угля. Резкое разделение процесса перегонки на 4 периода возможно только в условиях специальных опытов; в действительности же, в условиях заводского переугливания дерева в больших ретортах, отдельные периоды сухой перегонки совмещаются, и притом в тем большей степени, чем быстрее происходит процесс перегонки.

Процесс сухой перегонки дерева во времени, по лабораторным опытам Клазона, наглядно изображен на фиг. 1 для сосны и на фиг. 2 для березы.

Процесс сухой перегонки дерева во времени, по лабораторным опытам Клазона

Процесс сухой перегонки дерева во времени, по лабораторным опытам Клазона

На этих диаграммах сплошные кривые линии показывают наружную температуру экспериментальной реторты, а пунктирные - температуру разлагаемой древесины; заштрихованные прямоугольники ниже оси абсцисс - объем дистиллята, а прямоугольники выше оси: незаштрихованные - объем СО2 и заштрихованные - объем прочих газов. В этих диаграммах обращают на себя внимание петли, образуемые линиями наружных температур с температурой самой древесины; у сосны таких петель две, у березы одна. Эти петли соответствуют стадиям экзотермической реакции. По опытам Клазона, количество теплоты, выделяемое в течение этих периодов, составляет для сосны 6,3%, для березы 5,9%, считая на теплоту сгорания перегоняемого дерева; для ели и бука, а также для выделенных из этих пород целлюлоз, получаются цифры, близкие к указанным. В табл. 1 приведены результаты лабораторной перегонки различных пород дерева и их составных частей в % от веса исходного вещества при температуре до 400°.

Результаты лабораторной перегонки различных пород дерева и их составных частей в % от веса исходного вещества при температуре до 400°

Как видно из этой таблицы, целлюлоза не образует метанола, и образование последнего при сухой перегонке дерева должно быть приписано другим составным частям дерева - лигнину и гемицеллюлозе. С другой стороны, береза дает вдвое больше уксусной кислоты и метанола, нежели сосна; аналогичные этому результаты были получены Клазоном также для бука и ели. Выходы продуктов сухой перегонки лигнина и гемицеллюлозы, полученные Хейзером и Бергштромом, приводятся в табл. 2.

Выходы продуктов сухой перегонки лигнина и гемицеллюлозы

При сравнении этой таблицы с предыдущей видно, что лигнин дает повышенные выходы угля и смолы по сравнению с целлюлозой, тогда как гемицеллюлоза отличается от последней, главным образом, пониженным выходом кислоты, а, с другой стороны, она также служит основным источником фурфурола, всегда встречающегося в продуктах сухой перегонки дерева.

Общее заключение, которое можно в настоящее время сделать на основании этих и аналогичных экспериментов, сводится к тому, что единственным источником метанола при сухой перегонке дерева является лигнин за счет содержащейся в нем метоксильной группы ОСН3, тогда как уголь, смола и уксусная кислота являются продуктами разложения всех трех главных составных частей дерева. Наличие в древесине лигнина оказывает заметное влияние и на состав древесного газа. В табл. 3 приведены данные, относящиеся к опытам с перегонкой отдельных составных частей дерева.

Состав древесного газа в объемных %

В этой таблице обращает на себя внимание малый выход СО2 и повышенный выход СН4 из лигнина; последнее обстоятельство объясняется тем, что метоксильные группы ОСН3 лигнина служат не только для образования метанола, но также и для образования метана. Эти анализы, относящиеся к температуре перегонки не выше 400°, указывают на отсутствие водорода, выделение которого начинается только по достижении температуры в 400°. Качество древесины также отражается на выходах продуктов перегонки. Как правило, стволовая и здоровая древесина дает при перегонке лучшие результаты, нежели сучья и корни и гнилая древесина; кроме того, при гнилой древесине качество угля резко понижается в смысле уменьшения его прочности. Сам химизм процесса сухой перегонки дерева, по мысли Клазона, изучавшего в этом отношении перегонку березы, должен происходить в две стадии. В табл. 4 приведены результаты опытов Клазона при перегонке дерева в вакууме и при обыкновенном давлении.

Результаты опытов Клазона при перегонке дерева в вакууме и при обыкновенном давлении

Из этой таблицы видно, прежде всего, что перегонка в вакууме дает повышенный выход смолы и малый выход угля. Образование такой «первичной» смолы (которая и по внешним свойствам оказывалась отличной от обыкновенной отстойной) Клазон считает первой стадией разложения дерева. В дальнейшем, в силу медленности разложения при обыкновенном или повышенном давлениях, происходит уже вторая стадия процесса, состоящая в разложении этой первичной смолы на вторичные продукты разложения, благодаря чему повышается выход угля, и отстойная смола получает обычные вид и состав. Обращает также на себя внимание значительное содержание муравьиной кислоты в первой стадии и резкое падение его при увеличении продолжительности перегонки, тогда как выходы уксусной кислоты уменьшаются незначительно, метанола же - остаются без изменения. Выход ацетона при увеличении продолжительности процесса также заметно возрастает. Влияние повышенного давления на выходы продуктов перегонки видно из опытов Пальмера (табл. 5) при сухой перегонке березы.

Влияние повышенного давления на выходы продуктов перегонки при сухой перегонке березы

Последовательный порядок образования различных продуктов сухой перегонки дерева можно видеть на диаграмме, составленной по опытам Пальмера (фиг. 3) и показывающей выходы (в % от общей продукции):

Последовательный порядок образования различных продуктов сухой перегонки дерева

1 - муравьиной кислоты, II - уксусной кислоты, III - метанола, IV - растворимой смолы, V - всей смолы и VI - отстойной смолы.

На практике при сухой перегонке дерева важнейшими факторами, влияющими на выходы продуктов, являются: регулирование температуры нагрева, скорость перегонки и влажность дерева. Что касается регулирования температуры нагрева, то произведенные в этом отношении опыты Пальмера определенно указывают, что наивыгоднейшие результаты получаются при условии сильного прогрева дерева во время первой стадии, т. е. высушивания древесины, и в дальнейшем - очень медленного повышения температуры, особенно в экзотермической стадии. При таких условиях выходы уксусной кислоты получались больше на 30% и древесного спирта на 14%, чем в случае сильного нагрева от начала до конца операции. Влияние скорости перегонки на выходы можно видеть из табл. 6 (по опытам Боргезани с перегонкой древесины каштана, где скорости относились, как 1:20).

Влияние скорости перегонки на выходы

Влияние влажности дерева на выходы продуктов проявляется гл. обр. в регулирующем действии влаги на скорость нагрева дерева. Слишком сухое дерево, при наличии большой его массы, как это имеет место в заводских условиях работы, обусловливает быстрое самопроизвольное течение экзотермической стадии перегонки, тогда как, по вышеупомянутым опытам Пальмера, эта стадия д. б. особенно замедляема. В этом отношении, по указанию Кляра, наивыгоднейшая величина влажности древесины находится в пределах 10—20%, тем более что повышенное содержание влаги в дереве, помимо избыточного расхода топлива на переработку разжиженной подсмольной воды, усиливает также и потери спирта, и особенно - уксусной кислоты.

Относительные выходы первичных продуктов сухой перегонки - подсмольной воды, отстойной смолы, угля и газа (по весу) - для различных пород дерева очень мало отличаются друг от друга, составляя для подсмольной воды 40—45%, отстойной смолы – 5—10%, угля – 30—35% и газа 15—20% от веса сухого вещества дерева. В практике сухой перегонки количество дерева обычно измеряется объемными единицами, а именно: складочными м3, почему все выходы как первичных, так и конечных продуктов учитываются в кг на 1 складочный м3. В табл. 7 приведены средние результаты заводской работы (при перегонке в железных ретортах) относительно сырых первичных продуктов перегонки в пересчете на 1 складочный м3 воздушно-сухого дерева.

Средние результаты заводской работы (при перегонке в железных ретортах) относительно сырых первичных продуктов перегонки

Аппараты для сухой перегонки дерева. В настоящее время существует весьма много различных систем аппаратов для сухой перегонки дерева, но лишь некоторые из них дают максимальные выходы кислоты и древесного спирта, т. к. значительная часть их преследует преимущественно задачи углежжения и потому мало или совсем не приспособлена к улавливанию летучих продуктов перегонки. Основные требования, которым должен удовлетворять хороший аппарат для получения максимальных выходов уксусной кислоты и древесного спирта, сводятся к следующему. 1) Конструкция аппарата должна обеспечивать полное равномерное разложение дерева при отсутствии вредных перегревов, понижающих выходы кислоты и спирта. Это условие в большинстве аппаратов выполняется достаточно удовлетворительно. 2) Стенки камеры, где разлагается древесина, должны быть непроницаемы для летучих продуктов разложения. Этому условию в полной мере удовлетворяют железные реторты, которые дают максимальный выход при прочих равных условиях, тогда как аппараты с кирпичными стенками дают выходы на 15—25% меньшие. 3) К продуктам разложения дерева не должны примешиваться дымовые газы топлива, так как в дымовых газах содержится кислород, обусловливающий сгорание уксусной кислоты и древесного спирта. По этой причине многие печи, получившие широкое применение в углежжении и работающие по принципу непосредственного нагрева дерева дымовыми газами, дают на 40—60% пониженные выходы ценных продуктов и м. б. выгодны для получения древесного порошка и спирта только в исключительных случаях; таковы, например, американские печи «кильны», когда они работают на твердых породах в условиях крупного производства. Наиболее же целесообразными для получения летучих продуктов перегонки являются такие конструкции, в которых прогрев дерева происходит либо за счет лучистой теплоты нагреваемых стенок или же специальных нагревательных приборов, либо за счет непосредственного прогрева дерева газами, не содержащими кислорода. Простейшей и наиболее распространенной для малых установок конструкцией этого рода являются малые горизонтальные реторты (фиг. 4).

Малые горизонтальные реторты

Емкость таких реторт колеблется от 1,5 до 4 м3. Кустари на Ветлуге, а также некоторые небольшие заводы, пользуются так называемыми казанами, емкостью 1,6 м3, которые отличаются от реторт, изображенных на фиг. 4, большей легкостью и примитивностью деталей и, кроме того, применением воздушного охлаждения в виде системы деревянных выдолбленных труб. Работа на подобных ретортах идет следующим образом. После удаления остатков угля от предыдущей гонки рабочие быстро забрасывают реторту вручную дровами, отчасти даже влезая в реторту, чтобы плотнее уложить задний ряд дров, затем плотно закрывают переднюю крышку реторты, промазывая ее глиной и затягивая клиньями, винтами и т. п., после чего закрывают переднюю стенку печи заслонкой и разводят в топке сильный огонь. По мере прогрева реторты конденсируемые продукты разложения дерева, пройдя через холодильник, отводятся по трубам в сборник и подсмольной воды и смолы - деревянные чаны достаточной емкости, тогда как несгущаемый древесный газ, пройдя через находящийся наверху холодильника промывной бачок, поступает в сборную газовую магистраль, соединенную с топками реторт, где и сжигается, уменьшая т. о. расход топлива. По истечении 12—24 часов, в зависимости от размера реторт, степени сухости дерева и интенсивности прогрева, процесс заканчивается. Дав реторте несколько остыть, быстро выгружают уголь в тушильники, т. е. небольшие железные ящики с крышками на глиняной замазке, где уголь и остывает в течение 12—24 ч., после чего он может быть выгружен без опасности его воспламенения на воздухе. Конструктивная простота подобных реторт и их доступность являются их главнейшим преимуществом, почему они и получили значительное распространение в небольших спиртопорошковых предприятиях, перерабатывающих 20—40 м3 дерева в сутки. Но малая производительность этих реторт (от 2 до 4 м3 в сутки), большая потребность в рабочей силе (на одного человека приходится от 1,5 до 2,0 м3 в сутки), потеря значительного количества (10—15%) ценного древесного угля, который частично сгорает и крошится при спешной выгрузке в горячем состоянии, - все эти недостатки исключают возможность применения указанных реторт в крупном производстве.

Более совершенными являются т. н. выемные реторты, б. ч. вертикальные, получившие особенное распространение во Франции (фиг. 5).

Выемные реторты

При поднятии реторт из печи отводное колено, ведущее в холодильник, разъединяется; реторта переносится краном на специальную вагонетку, охлаждается на открытом воздухе, после чего особым механизмом устанавливается горизонтально для облегчения выгрузки угля и загрузки дерева. По окончании загрузки реторта вновь устанавливается в печь и соединяется с отводом. Преимущество этих реторт заключается в увеличении производительности, в экономии топлива, более гигиенических условиях работы и лучших выходах угля, который, благодаря достаточному охлаждению, теряет способность загораться при выгрузке. К недостаткам нужно отнести необходимость иметь двойной комплект реторт и дорогое подъемное устройство, не говоря уже о расходе механической энергии на подъем тяжелых реторт с загрузкой 3—8 м3 дерева. Процесс перегонки в таких ретортах продолжается 12—24 ч., при суточной производительности 6—10 м3 дерева. Идея выдвижных реторт была усовершенствована в начале текущего века в том отношении, что перемещаемыми элементами сделались не реторты с полной их загрузкой, а отдельные вагонетки, помещаемые в замурованную железную реторту и связанные рельсовым путем со складами дерева и готового угля. Эти аппараты, называемые вагонными ретортами, получили широкое распространение в США. Емкость таких реторт составляет 20—50 м3 (2—5 вагонеток вместимостью 7—10 м3 каждая), причем длина реторт иногда доходит до 15 м. Продолжительность обугливания – 24—36 ч. Очень часто подобные реторты снабжаются еще сушилками для дерева, для чего утилизируются отработанные дымовые газы. На фиг. 6 представлена вагонная реторта системы Мейера, на 2 вагонетки.

Вагонная реторта системы Мейера

Реторта имеет четырехугольное сечение с выпуклыми сторонами, что обеспечивает ей большую жесткость при хорошем использовании ее объема. Напротив реторты, на открытом воздухе, расположен железный тушильник, имеющий тот же габарит, что и реторта, и снабженный с обеих сторон чугунными дверцами; вдоль ряда реторт и тушильников располагается движущаяся по рельсам платформа с уложенными на ней путями для передвижения вагонеток.

Операции здесь идут следующим образом: по окончании процесса в реторте к ней подводят подвижную платформу, освобождают соответствующий тушильник от вагонеток с остывшим углем и, открыв дверцы печи и реторты, быстро переводят вагонетки с горячим углем в тушильник и закрывают плотно дверцы последнего. К освободившейся реторте подвозят свежий состав вагонеток с деревом. Весь этот процесс загрузки и выгрузки требует не более 30 мин. при 4—5 рабочих, благодаря чему потребность в рабочей силе значительно уменьшается: на 1 чел. приходится от 10 до 20 м3 дерева в сутки, при производительности самих реторт 30—40 м3 дерева. К этому нужно добавить еще хорошее качество древесного угля и незначительность потерь последнего при выгрузке из тушильников.

Неподвижные вертикальные реторты, также весьма распространенные, имеют иное устройство. Железная реторта, замурованная в печную кладку, загружается деревом через верхний люк внавалку, выгрузка угля производится через нижний люк, обычно вручную. Реторты небольшой емкости, 10—20 м3, при производительности 10 м3 в сутки, обычно обогреваются не только с боков, но и снизу, имея выход паров наверху; реторты же большой емкости, 300—400 м3, обогреваются б. ч. только с боков, имея выход продуктов перегонки снизу. На фиг. 7 изображена реторта последнего типа - т. н. карбо-печь, распространенная преимущественно в Швеции.

Карбо-печь

Дымовые газы, до выхода в дымовую трубу, проходят через центральную железную трубу, отдавая тепло на прогрев срединной части загрузки. В эту же центральную трубу отводятся и выделяющиеся при перегонке неконденсируемые газы, причем для их сжигания одновременно вводится в нижнюю часть центральной трубы и свежий воздух. Т. к. вывод продуктов перегонки совершается снизу, то в реторте происходит циркуляция образующихся газов и паров, которые на этом пути отдают теплоту, чем обеспечивается экономия топлива. Все операции при работе с такой печью продолжаются от 2 до 3 недель. Преимуществом таких печей является простота и относительная дешевизна при значительной производительности (15—25 м3 дерева в сутки); к недостаткам их относятся: потеря от 25 до 30% операционного времени на остывание угля перед выгрузкой и значительная единовременная потребность в рабочей силе при загрузке и выгрузке (впрочем, последнее неудобство устраняется при наличии ряда печей, находящихся в разных фазах разложения дерева).

Все описанные типы аппаратов являются наиболее распространенными в тех случаях, когда наряду с получением хорошего угля утилизируются и летучие продукты перегонки, так как максимальный выход последних обеспечивается здесь плотными металлическими стенками, служащими вместе с тем и передатчиками тепла внутрь загрузки. С другой стороны, все эти аппараты требуют значительного расхода топлива. Считая от теплопроизводительности перегоняемого дерева, расход топлива составляет: для малых горизонтальных реторт - от 35 до 40%; для выемных вертикальных реторт (при двойном комплекте) – 25—30%; для карбо-печей – 25—30%; для вагонных реторт – 15—20%. При всех этих расчетах принято, что древесный газ сжигается в топках.

Помимо описанных аппаратов, преимущественно применяемых при промышленном получении уксусной кислоты и древесного спирта, необходимо отметить еще один тип установок, разработанный, главным образом, в Швеции и в СССР: так называемые калориферные и циркуляционные печи. И те и другие, в первую очередь, преследуют задачи углежжения, но их конструкция, при известных условиях, позволяет использовать с достаточной выгодой и летучие продукты перегонки.

Калориферные печи известны в настоящее время в нескольких конструкциях: шведские печи Грёндаля, Вансбро, уральские - Клячина. При значительных отличиях в конструктивных деталях все они построены по одному и тому же принципу, а именно: последовательные стадии разложения дерева - сушка, обугливание и остывание - производятся в самостоятельных камерах (в печи типа Вансбро две первых операции иногда совмещаются), изолированных друг от друга дверями или заслонками, но связанных рельсовым путем, по которому непрерывная цепь вагонеток с деревом проходит через последовательно расположенные камеры, так что печи могут работать непрерывно. Камеры представляют собой кирпичные каналы, внутри которых расположены калориферы, обогреваемые дымовыми газами из топок или же генераторов. Наиболее горячие газы поступают в камеру, где для разложения дерева требуется максимум тепла, а отсюда, уже охлажденные, они переходят в камеру для сушки дерева и затем уже выпускаются в дымовую трубу. Для сбора летучих продуктов перегонки, в тех случаях, когда это является коммерчески выгодным, камеры разложения соединяют с холодильниками, в которых и происходит конденсация паров подсмольной воды и смолы, тогда как древесный газ отводится в топки.

Циркуляционные печи (Аминова, Магнусона, Бергштрема) основаны на другом принципе, а именно: для разложения дерева применяется непрерывно циркулирующий при помощи вентилятора поток генераторного или древесного газа, причем газ, отдав свое тепло дереву, вновь подогревается до начальной температуры около 400° либо в кирпичных регенераторах, либо чугунными калориферами. По пути к подогревателю газ, вышедший из печи, проходит еще через систему холодильников, выделяя конденсат, который при известных условиях м. б. переработан на древесные порошок и спирт. Так как во время перегонки постоянно образуются свежие количества древесного газа, то избыток его все время отводится в топку, где и сжигается, сокращая потребление топлива. Производительность калориферных и циркуляционных печей колеблется в пределах 80—120 м3 дерева в сутки, при расходе топлива около 15% от переугливаемого дерева. Эти конструкции, приспособленные преимущественно для целей углежжения, тем не менее, позволяют получать и летучие продукты разложения. Данные о работе аминовской печи на березе показывают выходы: сырой уксусной кислоты - 16,3 кг и сырого древесного спирта - 4 кг на 1 м3, что составляет 70—80% от выходов в железных ретортах.

Дерево, используемое для сухой перегонки, как общее правило, применяется в форме дровяного леса определенных размеров, обусловливаемых типом перегонного аппарата, но т. к. некоторые отрасли промышленности доставляют значительные массы древесных отбросов, почти не имеющих цены, то идея утилизации подобных отбросов сухой перегонкой уже давно служила предметом многочисленных конструктивных проектов в указанном направлении. Нужно заметить, что в США, которые до последнего времени являлись на мировом рынке основными производителями продуктов сухой перегонки дерева, давно уже существует тенденция отбирать из дерева все, что может идти на строительный и вообще деловой материал, и только остаток или отбросы от такого предварительного использования подвергать сухой перегонке, т. к. отбросы стоят дешевле, легче подвергаются высушиванию и допускают широкую механизацию в процессе переработки. Однако трудность использования древесных отбросов путем сухой перегонки растет вместе со степенью их измельчения. Такие отбросы, как планки, рейки, чурки, крупные сучья и прочий б. или м. крупный материал, остающийся при заготовке и распиловке леса, не вызывая никаких технических затруднений при переугливании их в описанных выше аппаратах, тем не менее не всегда оправдывают такую перегонку экономически. Во-первых, использование емкости аппаратов, вследствие пониженной плотнодревесности отбросов, значительно меньше, а во-вторых, в случае переугливания отбросов из хвойных пород, приходится рассчитывать лишь на уголь, т. к. выработка уксусной кислоты, метанола и скипидара из таких пород является невыгодной даже в случае дровяного леса; исключением служат отбросы лиственного дерева, например, при фанерном производстве или при выработке буковой клепки. В случае же более мелких отбросов, каковы, например, корье экстракционных заводов, мелкая щепа, стружки, косточки от плодов и особенно опилки, помимо затруднений технического характера, возникают и экономические, и прежде всего - трудность сбыта и утилизации такого мелкого угля, хотя за последнее время в этом отношении появились некоторые перспективы в виде активированного угля и пылевидного топлива. Технические затруднения также заключаются в необходимости иметь специальную, довольно сложную и малопроизводительную аппаратуру, т. к. реторты и печи обычного типа являются непригодными для перегонки отбросов. При перегонке дерева в крупных кусках последние допускают свободную циркуляцию газов и паров и не задерживают ни передачи тепла от нагретых стенок ни выхода этих газов и паров из аппарата. Напротив, при сильно измельченных отбросах, особенно при опилках, выделяющиеся во время перегонки смолы, распределяясь на большой поверхности отбросов, быстро загустевают и цементируют их в плотную массу, задерживая циркуляцию, а, следовательно, и теплоотдачу внутри аппарата; в силу этого разложение таких отбросов ограничивается только тонким слоем около передающей тепло поверхности. Полного разрешения задачи сухой перегонки древесных отбросов до настоящего времени еще нет. Брикетирование, часто предлагавшееся, не оправдало себя, так как угольные брикеты оказались непрочными и начинают рассыпаться уже во время обугливания. Попытки применять механическое давление во время процесса или добавлять различные цементирующие вещества не увенчались особым успехом. Предложены также способы, которые основаны на разложении древесных отбросов в тонком слое. Наиболее простым из этих способов является способ многоярусных вагонеток, которые вводятся в описанные выше вагонные реторты, причем отбросы распределяются на полках слоем соответствующей толщины. Несмотря на свою простоту, подобное устройство оказалось экономически невыгодным в силу его малой производительности. Имеются еще предложения обугливать отбросы в шахтных печах, снабженных по оси жалюзиобразной насадкой из конических воронок, благодаря чему движущийся в шахте сверху вниз материал как бы расслаивается; но этот способ является пригодным лишь при условии б. или м. крупных и имеющих достаточный вес древесных отбросов, которые беспрепятственно спускались бы вдоль шахты. Наконец, наиболее многочисленными являются установки с механическим передвижением отбросов в аппарате при помощи червяков, вращающихся барабанов, движущихся лент и т. п.; но и эти устройства, за немногими исключениями, не получили широкого применения. Наиболее интересным по своей идее и успешно осуществленным в крупных размерах на практике является способ Стаффорда, приспособленный для использования древесных отбросов, главным образом для щепы, размером около 2x4x6 см. Общая схема реторты Стаффорда изображена на фиг. 8.

Общая схема реторты Стаффорда

Верхняя часть хорошо изолированной реторты снабжена прибором для питания ее щепой; нижняя имеет такое же устройство для выгрузки угля; продукты разложения дерева из верхней части реторты поступают в холодильник, откуда часть несгущаемых газов может засасываться вентилятором в нижнюю часть реторты. Идея этого способа заключается в том, что предварительно высушенное при 120—140° дерево, с содержанием влаги лишь 1—2%, поступает в верхнюю зону С, где температура близка к температуре высушенного дерева и лишь постепенно повышается по мере опускания дерева. Когда дерево доходит до зоны В, где господствует температура экзотермической реакции - 270—320°, оно разлагается за счет тепла, выделяемого этой реакцией; при дальнейшем движении обугленной щепы в зоне А температура постепенно понижается до 150—200° за счет охлаждения поступающими из холодильника несгущаемыми газами; при этой температуре уголь и выгружается из реторты в специальные тушильники. В конечном результате этот остроумный процесс, утилизируя различное малоценное тепло на высушивание дерева и совсем не требуя тепла на его разложение, дает подсмольную воду на 50% более концентрированную, нежели при обычных способах разложения; при соответственном же регулировании процесса можно достигнуть еще и увеличения выхода уксусной кислоты на 20—25%. К сожалению, способ Стаффорда пока еще не приспособлен для опилок, по-видимому, более всего нуждающихся в надежном и экономическом методе их утилизации для сухой перегонки.

Нужно, наконец, отметить еще один источник получения летучих продуктов сухой перегонки дерева, - а именно при очистке древесного генераторного газа перед сжиганием его в печах или взрывных моторах. Имеющиеся в этом отношении опыты указывают на возможность получения в этих условиях до 50—60% того количества уксусной кислоты, древесного спирта и смолы, которое получается непосредственной сухой перегонкой дерева. Примером может служить газогенераторная установка Дейца в Люсне-Воксна в Швеции на 1000 л. с., которая потребляет 1,44 кг хвойного дерева на силочас и дает выходы: смолы 4,28%, уксусной кислоты 2,36% и метанола 1,44% от веса дерева.

Состав и свойства первичных продуктов сухой перегонки дерева. Средний выход древесного газа при перегонке в ретортах и печах сравнительно мало изменяется в зависимости от породы дерева, составляя 15—20% от веса сухого вещества дерева. Состав такого газа в объемных % (по Бергштрему) при обугливании дерева в вагонных ретортах и карбо-печах следующий: 50—56% СО2, 28—30% СО, 11—18% СН4, 2—3% С2Н4, 0,5—1% Н, с теплопроизводительной способностью 2200—2800 Cal на 1 м3, причем вес 1 м3 газа лежит в пределах 1,50—1,60 кг. Теплотворная способность древесного газа значительно увеличивается при повышении температуры перегонки за счет усиленного образования углеводородов и водорода; по данным Юона, древесный газ, имеющий в начале сухой перегонки теплопроизводительную способность 1100 Cal, повышает ее до 4780 Cal при достижении температуры в 500°.

Обычно в заводских условиях древесный газ используется как топливо под ретортами или паровыми котлами. Между тем, по расчетам Кляра, древесный газ, даже меньшей теплопроизводительной способности, а именно 1313 Cal на 1 м3, при расчете на 100 кг дерева, способен давать 3,75 л. с. в 1 ч. при утилизации его в моторах, т. е., примерно, в два раза более, нежели при сжигании его под паровыми котлами.

Отстойная смола, которую правильнее было бы называть отстойным дегтем, пока еще представляет в большинстве случаев отброс производства, потребляемый на наших и на заграничных заводах преимущественно как топливо. Теплотворная способность отстойной смолы 7000—8000 Cal. Отстойная смолы не просмоленного хвойного дерева отличается по составу от отстойной смолы лиственных пород лишь некоторым процентом продуктов разложения терпентина, содержащегося обычно в хвойном дереве; практически же она имеет небольшую ценность, нежели смола лиственных пород, и получается лишь при углежжении, так как для выработки уксусной кислоты и метанола хвойные породы, как общее правило, не применяются.

Поэтому в дальнейшем все данные относятся только к отстойной смоле лиственных пород. Состав отстойной смолы по разгонке мало отличается в различных породах (береза, бук, осина). Как предельные цифры можно указать: кислой воды 15—20%, легких масел (до 120°) 5—10%, тяжелых масел (120—270°) 10—20%, мягкого пека 40—60%. Удельный вес такой смолы колеблется от 1,01 до 1,12. Чем выше температура, которой подверглось дерево, тем больше в смоле тяжелых масел и пека, и тем больше ее удельный вес. Кислая вода, получаемая при такой перегонке, содержит примерно тот же процент кислоты и метанола, как и подсмольная вода, полученная совместно со смолой, но характер кислоты в большинстве случаев иной, т. к. в ней находится до 30—40% высших гомологов уксусной кислоты - пропионовой, масляной, валериановой и т. п. Легкие масла с удельным весом 0,93—0,98 представляют собой сложную смесь альдегидов, кетонов, кислот, спиртов, сложных эфиров, углеводородов насыщенного и ненасыщенного типа, преимущественно жирного ряда. Тяжелые масла с удельным весом 1,03—1,06, помимо соединений, аналогичных предыдущим, содержат еще (5—10% от веса смолы) особую группу веществ фенольного характера, кипящую в пределах 200—220°, растворяющуюся в щелочах, которая носит название креозота. Состав креозота из различных древесных пород изучен довольно подробно, причем в нем найдены главным образом фенолы и их метальные эфиры, из которых наибольшую ценность  представляет гваякол; особенно значительное (40—60%) содержание гваякола имеет креозот из бука. Пек, получающийся как остаток при перегонке смолы и представляющий собой сложную смесь высокомолекулярных соединений, исследован очень мало с химической стороны. Его удельный вес колеблется в пределах 1,16—1,20, твердость зависит от степени уварки. В тех немногих случаях, когда отстойную смолу переваривают на пек, последний идет лишь как суррогат взамен ценного пека из сосновой смолы. Общий характер отстойной смолы и получаемого из нее пека со стороны их химического состава дает табл. 8, составленная на основании работ Маркуссона и Пикара.

Общий характер отстойной смолы и получаемого из нее пека со стороны их химического состава

Из применений смолы, более ценных, чем простое сжигание, необходимо отметить следующие. Легкие масла путем их рафинирования уже давно применяют как растворители, а тяжелые перерабатывают для получения медицинского креозота; некоторые фракции смолы с успехом могут служить для целей флотации, и в этом отношении опыт США вполне доказал их пригодность; тяжелые фракции смолы при известной обработке могут давать смазочные масла; пек может идти на дешевые лаки типа асфальтовых; как сама смола, так и отдельные ее фракции при конденсации с формальдегидом дают специальные пластичные массы и, в частности, особый материал для изоляторов; легкие фракции смолы с успехом употребляются как дезинсекторы и для мытья овец; затем известны применения смолы для изготовления кровельного толя, получения искусственного асфальта и мн. др.

Подсмольная вода, в зависимости от породы дерева и степени его влажности, имеет удельный вес 1,020—1,050, представляя собою раствор целого ряда веществ того же химического характера, что и в отстойной смоле. Подвергая подсмольную воду перегонке, получают дистиллят, называемый перегнанной подсмольной водой, куда переходит почти вся вода, сырая уксусная кислота и весь сырой древесный спирт; в остатке же получаются нелетучие вещества подсмольной воды, называемые растворимой, или кубовой, смолой. Средний состав неперегнанной подсмольной воды из бука и сосны, по Кляру, приведен в табл. 9.

Средний состав неперегнанной подсмольной воды из бука и сосны

Состав кубовой смолы не менее сложен, чем отстойной, но отличается от нее отсутствием летучих веществ, а также наличием продуктов уплотнения, преимущественно альдегиднофенольных смол, которые образовались в ней во время перегонки подсмольной воды. При разгонке кубовая смола дает: 5—15% уксусной кислоты, 20—40% воды и 50—70% хрупкого пека. Кубовая смола находит применение только как топливо, давая 5000—6000 Cal на 1 кг. Промышленная переработка подсмольной воды до самого последнего времени, почти без исключения, производилась методом перевода уксусной кислоты в кальциевую соль, благодаря чему уксусной кислоте обеспечивалась нелетучесть, и она могла быть отделена от древесного спирта простой перегонкой. Различные варианты этого метода преследуют или получение более чистого порошка, или сокращение расхода топлива, или же то и другое вместе. Дальнейшее же выделение уксусной кислоты из порошка, путем разложения его минеральными кислотами, и очистка кислоты составляют задачу уксусно-кислотных заводов; равным образом и сырой древесный спирт б. ч. поступает на специальные ректификационные заводы, где из него вырабатывается метанол. Простейшим приемом переработки подсмольной воды является получение так называемого черного порошка, который изготовляется в СССР мелкими кустарями. Для этой цели отстоявшуюся от смолы подсмольную воду нейтрализуют едкой или гашеной известью и раствор подвергают перегонке в железных кубах, снабженных простейшими дефлегмационными приспособлениями (большей частью тарелками Писториуса) и медными змеевиками. В результате такой перегонки получают сначала 10—20%-ный раствор спирта-сырца, который закрепляется затем вторично до крепости 40—50% (кустарный спирт-сырец). Остаток раствора уксусно-кальциевой соли после отгонки древесного спирта вместе с содержащейся в подсмольной воде нерастворимой смолой спускают в выпарные железные коробки, обогреваемые голым огнем, и упаривают на открытом воздухе до получения густой кашеобразной массы кристаллов уксуснокальциевой соли, которая для окончательного высушивания помещается в специальную сушилку в печной кладке, после чего получается темная комковатая масса - черный порошок. На переработку подсмольной воды описанным выше образом, считая на 1 м3 перегоняемой березы, кустарями расходуется 8—11 кг извести и 0,4—0,5 м3 древесного топлива, причем в результате получается черного порошка 23—28 кг и сырого древесного спирта 40—50%-ной крепости 2,7—3,3 кг (считая на 100%-ный). Уксусный порошок характеризуется процентным содержанием безводной уксусно-кальциевой соли (СН3СОО)2Са. Содержание последней в черном древесном порошке колеблется в пределах 55—65%, в зависимости от тщательности отстоя подсмольной воды от смолы. Состав двух образцов черного порошка, после удаления гигроскопической воды высушиванием при 105°, приведен в табл. 10.

Состав двух образцов черного порошка, после удаления гигроскопической воды высушиванием при 105°

Значительное содержание смолистых примесей в черном порошке, вредящих дальнейшей переработке его на уксусную кислоту или ацетон, вызвало необходимость предварительного отделения этих примесей. С этой целью подсмольную воду подвергают предварительной перегонке, а затем нейтрализуют и упаривают, как описано выше, в результате чего и получают более чистый продукт, называемый серым порошком. Крепость такого порошка, т. е. содержание в нем уксуснокальциевой соли, колеблется в пределах 75—82%. Примерный состав двух образцов серого порошка, после удаления гигроскопической воды, приведен в табл. 11.

Примерный состав двух образцов серого порошка, после удаления гигроскопической воды

В виду того что выработка серого порошка обычно производится на более усовершенствованных заводах, располагающих хорошими колонными аппаратами, имеется возможность получать при этом и спирт-сырец в более концентрированном и очищенном виде. В США древесный спирт-сырец выпускается крепостью 75—80% (по весу), причем при закреплении его удаляются также т. н. спиртовые масла, благодаря чему при разбавлении водой такой спирт не дает мути. Подобный спирт-сырец на наших заводах называется укрепленным. Ниже в табл. 12 приведены анализы трех типичных образцов древесного спирта-сырца.

 Анализы трех типичных образцов древесного спирта-сырца

Заводской выход древесного порошка и спирта при перегонке березы в железных ретортах на наших и шведских заводах колеблется для серого порошка (80—82%) в пределах 21—27 кг, а для спирта-сырца 4,2—5,5     кг (считая на 100%-ный) на 1 м3, тогда как американские заводы, работая на смеси березы, бука, клена и других твердых пород, дают выходы серого порошка в пределах 23—27 кг и спирта-сырца 7,2—8,0 кг. Хвойные породы при использовании дистиллятов в специальных углевыжигательных печах в Швеции дают не более 40—50% от выходов из березы. При этом качество порошка из хвойных вообще ниже, так как содержание в нем гомологов уксусной кислоты (преимущественно муравьиной) составляет 6—10%, а иногда и до 20%, тогда как для порошка из лиственных пород содержание гомологов не превышает 2—5%. Предварительная перегонка подсмольной воды, которая дает возможность получать более чистый серый порошок, вместе с тем требует и дополнительного расхода топлива на эту перегонку. Наши заводы, работающие по этому способу, расходуют на все операции переработки подсмольной воды 0,8—1,0 м3 дров на 1 м3 перегоняемого дерева, что представляет значительную величину. Значительным улучшением в смысле уменьшения расхода топлива является так называемая трехкубовая система, очень часто применяемая на небольших заводах. Кислые пары из куба, в котором производится предварительная перегонка подсмольной воды, проходят последовательно через два других куба-насытителя, залитых известковым молоком; в первое время отгонки они могут проходить через холодильник для сбора древесного спирта, а после того как весь спирт отгонится, пары из насытителей выпускаются прямо на воздух. При таком способе работы удается сэкономить 20—25% топлива, так как при этом, наряду с перегонкой подсмольной воды, происходит и частичная упарка раствора порошка в насытителях благодаря выпуску паров на воздух. Дальнейшая упарка полученных из насытителей растворов серого порошка производится паром в так называемых упарочных чашах до концентрации раствора в 40—50%, после чего получившуюся кашеобразную массу кристаллов переносят в сушилку, которая в простейшем случае представляет собою чугунные или кирпичные плиты, обогреваемые отработанными дымовыми газами из реторт; здесь при постоянном перемешивании порошок окончательно высушивается. Антигигиенические условия такого высушивания и значительный расход рабочей силы вызвали применение механических сушилок; в одной из таких сушилок, а именно системы Гийяра, бесконечная проволочная сетка движется по принципу противотока в атмосфере горячих газов, которые и высушивают захваченный ячейками сетки влажный порошок, автоматически налипающий на сетку на одном конце сушилки и стряхиваемый на другом конце. Дальнейшее усовершенствование переработки подсмольной воды в смысле экономии топлива было осуществлено устройством многокорпусной выпарки, специально приспособленной для кислых и смолистых жидкостей. Такая установка дает расход топлива, в пересчете на дерево, до 0,25—0,35 м3 на 1 м3 перегоняемого дерева.

Задача уменьшения расхода топлива и вообще упрощения переработки подсмольной воды разрабатывалась также и в другом направлении, а именно путем получения ее в очищенном виде непосредственно из реторт, что и достигается применением смолоотделителей. Сущность последних заключается в том, что мельчайшие частички смолы, несущиеся в форме тумана в потоке ретортного газа, улавливают до конденсации паров подсмольной воды, в результате чего последняя очень мало отличается от перегнанной подсмольной воды. Существует несколько способов такого отделения смольных примесей, из которых простейшими являются способы, основанные на поглощении этих примесей самой же конденсирующейся смолой. Так, например, смолоотделитель Мейера представляет собою небольшую колонну, имеющую в себе 4—6 промывных тарелок, на которых располагается оседающая при выходе из реторты смола. При прохождении ретортных паров сквозь эту смолу последняя, в силу своей вязкости, задерживает смольный туман, пропуская лишь пары обессмоленной воды. При обработке последней обычными приемами наряду с древесным спиртом получается серый порошок, крепостью 72—78%, причем вместо отстойной и кубовой смол из смолоотделителя выделяется лишь один сорт смолы, по составу своему отвечающий среднему для обеих смол. Дальнейшее усовершенствование этого способа заключается в непосредственной нейтрализации таких обессмоленных паров путем пропускания их через растворы гашеной извести или мела. Одним из простейших способов непосредственного насыщения является способ Пура, в котором идущие из реторт и обессмоленные кислые пары подсмольной воды проходят последовательно через 2 промывных башни, в которых при помощи насосов распыляется известковое молоко. Совместное применение смолоотделителей, метода непосредственного насыщения и многокорпусной выпарки растворов порошка дает возможность снизить общий расход топлива на переработку подсмольной воды, в пересчете на дерево, до 0,15—0,25 м3 на 1 м3 перегоняемого дерева.

В последнее время серьезными конкурентами сухой перегонки дерева явились синтетические методы выработки уксусной кислоты и метанола, а также получение ацетона брожением. Тем не менее, в современных условиях СССР, при значительной еще дороговизне электрической энергии и водорода, синтетическая выработка метанола, а тем более - уксусной кислоты, пока еще не может серьезно угрожать сухой перегонке дерева, особенно если летучие продукты последней получать в качестве побочных при углежжении или газификации дерева. В этом отношении значительную помощь должны оказать новейшие методы выделения уксусной кислоты из подсмольной воды без перевода кислоты в древесный порошок. Непосредственная фракционированная перегонка подсмольной воды при концентрации ниже 20% уксусной кислоты становится невыгодной в виду значительного расхода пара. Поэтому весьма важное значение получают способы непосредственного выделения уксусной кислоты из слабых (8—10%) растворов. Из этих способов заслуживают внимания следующие. 1) Экстракция кислоты легко летучими растворителями (способ Брюстера), например, серным эфиром, метилацетатом, хлороформом и т. п. веществами, нерастворимыми в воде, но извлекающими из слабых растворов уксусную кислоту. 2) Поглощение кислоты тяжело кипящими растворителями, нерастворимыми в воде (способ Сюида), например, креозотом, тяжелыми маслами отстойной смолы. 3) Введение третьего нерастворимого в воде, но растворяющего кислоту компонента, например, бензола, кетоновых масел, присутствие которых (по закону несмешивающихся жидкостей) облегчает удаление воды при отгонке ее в колонном аппарате. 4) Перевод кислоты в кислую уксуснокалиевую соль, кристаллизующуюся без воды и разлагающуюся при нагревании на безводную уксусную кислоту и среднюю уксуснокалиевую соль, идущую обратно в производство для поглощения кислоты из слабых растворов. 5) Перевод кислоты в легко кипящий эфир, например, метил- или этилацетат, который после отгонки от воды разлагается на безводную кислоту и спирт, идущий обратно на этерификацию. Все эти способы дают значительную экономию пара по сравнению с обычными методами (в 2—3 раза); так, способ Брюстера дает возможность получать уксусную кислоту на 20—25% дешевле, нежели через древесный порошок.

Экономика. Главнейшим производителем древесного порошка и древесного спирта до самого последнего времени являлись США, где в эту промышленность вложено до 100 млн. долл. Во время войны 1914—18 гг. ежегодно переугливалось 3—4 млн. м3 дерева и вырабатывалось до 80000 тонн древесного порошка и 27000 тонн древесного спирта. За последние же годы это производство значительно сократилось: в 1925 г. было выработано лишь 20360 тонн древесного порошка и 7040 тонн древесного спирта. До 1914 г. второе место по выработке продуктов сухой перегонки дерева принадлежало Германии и Австрии, которые вместе перерабатывали до 1 млн. м3 дерева, получая около 25000 тонн порошка и около 8500 тонн спирта; в настоящее время значительная часть этой выработки перешла к Чехословакии. Следующими по размерам производства странами являлись: Канада, вырабатывавшая около 8500 тонн порошка и 2700 тонн спирта, а также Россия, производившая около 3000 тонн серого и 5500 тонн черного порошка при 1200 тоннах спирта, причем вся эта выработка почти полностью покрывала внутреннее потребление. В настоящее же время в СССР вырабатывается около 8100 тонн черного и 1600 тонн серого порошка при 1200 тоннах спирта. Далее следуют: Швеция, вырабатывающая около 1500 тонн серого порошка и 400 тонн спирта (гл. обр. из хвойных пород на углевыжигательных установках), Япония, Франция, Британская Индия и Аргентина. Т. о., общую цифру дерева, используемого на сухую перегонку, можно считать в настоящее время в 3—4 млн. м3, из которых на долю СССР падает от 10 до 12%.

Значительные лесные богатства СССР создают у нас особенно благоприятные условия для развития этого дела. Если оставить в стороне использование отбросов лесопильного производства (исключительно хвойных), как еще не вполне разрешенную задачу, то наиболее действительными путями, которыми могло бы быть достигнуто у нас развитие производства уксусной кислоты и метанола, являются следующие. 1) На металлургических заводах Урала и Центрально-промышленной области за последние годы переугливается более 10 млн. м3 в печах Шварца или кучах; для использования летучих продуктов этого углежжения уже намечены к постройке два завода американского типа, общей мощностью 300000 м3 лиственной древесины. 2) На стекловаренных и металлургических заводах СССР ежегодно газифицируется в генераторах до 6 млн. м3 древесины, откуда могли бы быть получены значительные количества уксусной кислоты и метанола при рациональном использовании газа. 3) Широкое применение газогенераторных двигателей, помимо дешевой механической энергии, также могло бы доставить значительные количества летучих продуктов перегонки.

 

Источник: Мартенс. Техническая энциклопедия. Том 6 - 1929 г.